本發(fā)明涉及一種面料及其加工工藝，具體涉及一種織物涂料染色工藝，屬于紡織印染技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
在織物染色方面，傳統(tǒng)的工藝是根據(jù)纖維的性質(zhì)、色澤和質(zhì)量要求等因素，選擇諸如酸性染料、活性染料、還原染料以及分散染料等進(jìn)行染色。由于采用傳統(tǒng)染料染色時(shí)，生產(chǎn)工藝比較復(fù)雜，染色質(zhì)量難以控制，而且所使用的染料、保險(xiǎn)粉、紅釩鈉和亞硝酸鈉等都是有毒物品，對(duì)生產(chǎn)者和環(huán)境不利。涂料染色工藝完全不同于傳統(tǒng)的染料染色工藝，它是用粘合劑將(對(duì)織物沒(méi)有親和性和反應(yīng)性的)顏料固著在織物表面的一種染色方法。
涂料染色對(duì)纖維加工具有普適性，并且其色譜齊全、拼色方便、色澤重現(xiàn)性好、工藝簡(jiǎn)單、節(jié)能、節(jié)水和無(wú)污染物排放，而且還具有生產(chǎn)周期短、效率高、適應(yīng)性強(qiáng)和綜合成本低等優(yōu)點(diǎn)，因而已被國(guó)內(nèi)外廠家廣泛采用。在當(dāng)前某些染料不能滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求的情況下，涂料染色顯得尤為重要。但是仍然存在很多問(wèn)題，尤其是染中、深色時(shí)，由于大量色漿的堆積使得染色牢度下降，從而使得涂料染色工藝的應(yīng)用受到限制。
專(zhuān)利cn101994249b化學(xué)處理過(guò)程改變了傳統(tǒng)工藝中涂料和棉纖維的直接粘合方式，通過(guò)γ-環(huán)氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷以化學(xué)縮合反應(yīng)將棉纖維和涂料連接在它的兩端，增加的染色牢度。但過(guò)程中需要對(duì)纖維網(wǎng)或纖維粗條經(jīng)采用臭氧處理裝置對(duì)其進(jìn)行臭氧處理，增加了工藝的步驟。cn103114473a提供一種棉織物的涂料染色方法，包括先對(duì)棉織物進(jìn)行低溫等離子體預(yù)處理，然后進(jìn)行涂料染色；同樣的，首先要對(duì)棉織物進(jìn)行預(yù)處理，增加了工藝流程。目前使用的粘合劑是羥甲基自交聯(lián)型丙烯酸酯乳液，其缺點(diǎn)是織物會(huì)釋放出游離甲醛、乳化劑中含有烷基酚聚氧乙烯醚且織物手感較硬。本發(fā)明不僅工藝流程簡(jiǎn)單，同時(shí)使用環(huán)氧樹(shù)脂改性后的水溶性丙烯酸丁酯、丙烯酰胺共聚物粘合劑不僅不會(huì)釋放甲醛等有毒物質(zhì)，還具有加深染料粘附性的作用，將其用作助劑加入涂料中進(jìn)行染色，可以加深顏料的固色性，大大改善了色牢度。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種固色性高的全棉布染色工藝，本發(fā)明通過(guò)使用環(huán)氧樹(shù)脂改性后的水溶性丙烯酸丁酯、丙烯酰胺共聚物作為涂料的粘合劑，提高了布料的色牢度，同時(shí)通過(guò)冷熱水交替的洗水過(guò)程減少了用水量，降低了污水排放量。
為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供以下加工工藝，包括：前處理—燒毛絲光—涂料染色—涂料印花—定型、預(yù)縮—洗水—烘干；
其中，涂料染色和印花中所用涂料使用的粘合劑為環(huán)氧樹(shù)脂改性后的水溶性丙烯酸丁酯、丙烯酰胺共聚物，濃度為20-30g/l。
優(yōu)選地，涂料的染色溫度控制在60-70℃，ph為7.0-8.0，時(shí)間為1-2h，浴比1∶25；于100℃下烘干，然后在150℃條件下焙烘3-5min。
優(yōu)選地，洗水過(guò)程分兩步水洗，第一步水溫為60-70℃，第二部水溫為20-30℃。
優(yōu)選地，烘干溫度為60℃，時(shí)間為30-50min。
本發(fā)明的有益效果是：
1.粘著劑的作用在涂料浸染過(guò)程中起到的作用有別于涂料浸軋的，它主要利用纖維素纖維的親合性，通過(guò)在設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)的摩擦張力，使粘合劑以自交聯(lián)或直接和纖維間形成網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的表層薄膜，獲得一定的摩擦牢度。
2.高分子粘合劑是一類(lèi)高效聚合物型的分散助劑，通過(guò)空間位阻效應(yīng)和靜電斥力作用對(duì)顏料進(jìn)行分散，納米、微米顆粒等超細(xì)固體顆粒因粒徑小、比表面積和比表面能大，在介質(zhì)中分散時(shí)，極易發(fā)生團(tuán)聚。
3.這類(lèi)通過(guò)環(huán)氧樹(shù)脂改性后的水溶性丙烯酸丁酯、丙烯酰胺共聚物對(duì)涂料顆粒具有富集作用，使得涂料在織物表面形成較密集的凝聚體，從而改變了對(duì)光的反射率，使得織物表面顏色變深，同時(shí)高聚物具有高粘滯性，增加了染液的粘度，加大涂料在織物表面的滯留量。同時(shí)通過(guò)冷熱水交替的洗水過(guò)程大大減少了用水量，污水排放量也相對(duì)降低。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合具體實(shí)施例詳細(xì)說(shuō)明本發(fā)明，但本發(fā)明并不局限于具體實(shí)施例。
實(shí)施例1：
1)由于棉針織布胚布上存在大量的油劑、棉殼和雜質(zhì)等，必須采用常規(guī)的前處理練漂工藝，充分去除雜質(zhì)，保持織物良好的潤(rùn)濕性和滲透性，毛效良好。為了提高和改善涂料對(duì)織物的吸附效果以及布面的光潔度，對(duì)前處理后的針織布進(jìn)行除燒毛絲光處理。
2）在具有涂料和使用環(huán)氧樹(shù)脂改性后的水溶性丙烯酸丁酯、丙烯酰胺共聚物作為粘合劑的混和染液浴槽內(nèi)，調(diào)節(jié)粘合劑濃度為20g/l，對(duì)經(jīng)布料實(shí)施涂料染色處理，染色溫度控制在70℃，ph為7.0，時(shí)間為2h，浴比1∶25；于100℃下烘干，然后在150℃條件下焙烘3min。
3）印花后通過(guò)定型機(jī)進(jìn)行熱定型，隨后分別使用70℃和20℃的水進(jìn)行兩步洗水過(guò)程，在60℃烘干，時(shí)間為40min。
對(duì)比例1：
1）對(duì)前處理后的針織布進(jìn)行除燒毛絲光處理。
2）在具有涂料和使用環(huán)氧樹(shù)脂改性后的水溶性丙烯酸丁酯、丙烯酰胺共聚物作為粘合劑的混和染液浴槽內(nèi)，調(diào)節(jié)粘合劑濃度為10g/l，對(duì)經(jīng)布料實(shí)施涂料染色處理，染色溫度控制在70℃，ph為7.0，時(shí)間為2h，浴比1∶25；于100℃下烘干，然后在150℃條件下焙烘3min。
3）印花后通過(guò)定型機(jī)進(jìn)行熱定型，隨后分別使用70℃和20℃的水進(jìn)行兩步洗水過(guò)程，在60℃烘干，時(shí)間為40min。
對(duì)比例2：
相對(duì)于實(shí)施例1和對(duì)比例1中的工藝流程，不使用所述的環(huán)氧樹(shù)脂改性后的水溶性丙烯酸丁酯、丙烯酰胺共聚物粘合劑。
牢度測(cè)試：皂洗牢度測(cè)試按gb/t420-90標(biāo)準(zhǔn)測(cè)試，摩擦色牢度測(cè)試按gb/t3920-1997《紡織品耐摩擦色牢度實(shí)驗(yàn)方法》標(biāo)準(zhǔn)。
染色后織物的k/s值和褪色率測(cè)試：染色后織物的k/s值在datacolorsf600plus-ct測(cè)色儀上測(cè)定，水洗后的褪色率%的計(jì)算方法：褪色率%=（1-水洗后的k/s值/水洗前的k/s值）×100，水洗方法以加入1g/l的洗衣粉，50℃洗滌30分鐘，然后脫水烘干。
實(shí)施例1中涂料染色織物的k/s值在22-28之間，織物與涂料之間的吸附力已經(jīng)飽和，同時(shí)摩擦牢度等級(jí)2-3，皂洗牢度4-5，通過(guò)數(shù)據(jù)比較得到實(shí)施例中指標(biāo)相對(duì)于對(duì)比例均有所提高。而對(duì)比例2中未添加所述環(huán)氧樹(shù)脂改性后的水溶性丙烯酸丁酯、丙烯酰胺共聚物粘合劑制備得到的布料上顏料結(jié)塊，出現(xiàn)裂紋，褪色快，固色性差。
盡管已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實(shí)施例，此實(shí)施例為最優(yōu)實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以理解在不脫離本發(fā)明的原理和精神的情況下可以對(duì)這些實(shí)施例進(jìn)行多種變化、修改、替換和變型，本發(fā)明的范圍由所附權(quán)利要求及其等同物限定。