本發(fā)明涉及機(jī)械加工技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及了一種高精度薄壁筒軸控制變形的加工方法。

背景技術(shù)：

在機(jī)械加工技術(shù)中，特別是在高精度高溫合金薄壁筒軸工件的加工制造中，變形問題一直是一大技術(shù)難點(diǎn)，嚴(yán)重影響工件的合格率。此類工件在以前從未加工過，是首次接觸，沒有類似可借鑒的加工工藝。高溫合金筒軸工件是重要件，尺寸精度較高，技術(shù)條件要求多且極為嚴(yán)格，整個(gè)型面壁厚僅1.8-2mm，工件材料為高溫合金，屬難加工材料，按照以往的加工方式加工，筒軸工件總存在很大的變形，甚至已經(jīng)嚴(yán)重影響到工件的合格交付，控制筒軸工件變形已經(jīng)成為一個(gè)亟待解決的技術(shù)瓶頸，急需研發(fā)一種高精度高溫合金薄壁筒軸變形的控制方法。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是為了控制高精度高溫合金薄壁筒軸變形，特提供了一種高精度薄壁筒軸控制變形的加工方法。

本發(fā)明提供了一種高精度薄壁筒軸控制變形的加工方法，其特征在于：所述的高精度薄壁筒軸控制變形的加工方法是：

1)確定工藝方案：因?yàn)楣ぜ儆诒”诩陂_始制定工藝路線時(shí)就必須考慮控制變形；

工件材料為高溫合金，加工時(shí)候切削力大，容易累積較大的機(jī)加應(yīng)力，為了最大限度減小機(jī)加應(yīng)力對工件變形的影響，工藝路線安排了兩次消除應(yīng)力熱處理：經(jīng)過車超聲波面、粗車后，工件每邊剩余2～3mm余量，工件去除材料多，累積機(jī)加應(yīng)力大，此時(shí)進(jìn)行第一次消除應(yīng)力熱處理，消除前幾道工序累積的應(yīng)力；當(dāng)半精車后，各邊余量嚴(yán)格控制在1mm，再進(jìn)行一次消除應(yīng)力熱處理，釋放工件中所累積的機(jī)加應(yīng)力，控制精車時(shí)機(jī)加應(yīng)力對工件變形的影響；

因?yàn)楣ぜ诤?.8-2mm，為保證該尺寸的加工精度，將內(nèi)外型面在同一工序中加工，減少重復(fù)裝夾對各尺寸精度的影響；同時(shí)由于是一次加工完成內(nèi)外型面，相關(guān)的技術(shù)條件也得到了保證；

2)確定防變形夾具結(jié)構(gòu)：研究確定工件裝夾方式，改進(jìn)夾具裝夾方案，精車內(nèi)外型面、加工大端面孔槽、加工小端面孔槽采用防變形的專用夾具，解決工件加工時(shí)引起的變形問題；

精車內(nèi)外型面時(shí)一般夾具采用內(nèi)外倒壓板或壓蓋進(jìn)行，由于此工件壁厚太薄，剛性差，加工時(shí)易產(chǎn)生振紋，工件也易變形，很多精度要求較高尺寸及技術(shù)條件無法保證；設(shè)計(jì)了一套專用車加工型面夾具，帶有可拆卸的外圓支撐，一組可拆卸的內(nèi)支撐，錐面支撐，以減少零件裝夾變形；專用夾具有定位部分、夾緊裝置、壓緊裝置，還有支撐裝置；夾具有4組壓板，4個(gè)獨(dú)立的可拆卸的外圓支撐，一組可拆卸的內(nèi)支撐，錐面支撐，端面壓蓋等，主要采用壓板壓緊，再配合內(nèi)外圓輔助支撐，以保證裝夾質(zhì)量，減少工件振動(dòng)，控制工件變形；采用該套夾具加工工件，工件做到充分支撐，變形得到了有效控制；

大端面為整個(gè)工件的軸向基準(zhǔn)，精度要求高；在加工大端面時(shí)，刀具鉆削力使工件大端易變形，無法滿足大端面高精度要求，夾具，減少工件變形；夾具以大端內(nèi)端面為支撐，小端內(nèi)圓為止口，壓緊大端端面；支撐座內(nèi)側(cè)小孔用于鉆鏜大端面孔工序，防止鉆孔時(shí)，鉆傷夾具，外側(cè)有一處缺口，用于銑大端外圓缺口工序，壓蓋上有對應(yīng)的缺口，用于銑大端面槽工序；夾具滿足三個(gè)工序使用要求；

小端面對大端面有較高的技術(shù)條件要求；加工小端面時(shí)，由于加工余量大，且既有鉆鏜加工，又有銑加工，小端面易變形，很難保證與大端面的相對要求；因此需要對小端進(jìn)行充分支撐，以較少振刀，控制工件變形；該夾具上端支撐面為兩個(gè)可拆卸的半環(huán)型結(jié)構(gòu)，將工件放入夾具內(nèi)后，再調(diào)整支撐面支撐工件小端下端面，并用螺釘將支撐面固定在夾具上；在鉆鏜小端端面孔和小端內(nèi)端端面孔時(shí)，用特制壓板壓緊小端端面；在加工小端端面槽、小端外圓花邊、小端內(nèi)端面內(nèi)側(cè)花邊時(shí)，用螺釘通過小端端面孔將工件壓緊在夾具上，拆掉特制的壓板，開始加工；夾具滿足五個(gè)工序使用要求；

3)優(yōu)化切削刀具、加工參數(shù)；刀具半徑過小，切削深度對應(yīng)也很小，切削效率不高，并且因?yàn)椴牧虾苡驳脑蚍浅U刀片，刀具半徑過大，切削接觸面大，切削力也很大，容易引起薄壁件的變形；根據(jù)工件狀態(tài)，結(jié)合實(shí)際情況，最終適合的刀具；轉(zhuǎn)速高，進(jìn)給量大，雖然可以提高切削效率，但是在單位時(shí)間內(nèi)切除的材料多，工件熱傳導(dǎo)不充分，累積的機(jī)加應(yīng)力也大，很容易導(dǎo)致薄壁件變形；切削深度受刀具半徑制約，并且切削深度將直接影響工件受到的切削力，因?yàn)檫x用的刀具半徑僅為0.4mm，且為了減少切削力對薄壁件的影響，切削深度也不宜過大；在滿足加工精度的前提下，選擇合適的切削參數(shù)；

4)進(jìn)行試驗(yàn)件試驗(yàn)，摸索加工規(guī)律：通過加工試驗(yàn)解決了精車內(nèi)外型面、加工大小端后對工件產(chǎn)生變形的影響；采用新結(jié)構(gòu)夾具解決了加工振顫的問題；通過加工試驗(yàn)選擇刀具的可行性，切削參數(shù)的合理性；在加工大端和小端時(shí)，因工件壁薄剛性差，按照正常銑加工工件端面有變形，為了進(jìn)一步控制切削力對工件變形的影響，因此采用多次擴(kuò)孔加工和分層加工；經(jīng)檢測尺寸和技術(shù)條件均符合圖紙要求；

5)試驗(yàn)件試驗(yàn)合格后，再正式加工后續(xù)工件，采用與試驗(yàn)件同樣的工藝路線、裝夾方式，加工刀具，切削參數(shù)；正式工件加工后，經(jīng)用三坐標(biāo)檢測檢查合格，突破了高溫合金薄壁筒軸工件變形的技術(shù)瓶頸。

本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)：

本發(fā)明所述的高精度薄壁筒軸控制變形的加工方法，解決了高溫合金薄壁筒軸變形的技術(shù)難題。薄壁筒軸工件，壁薄，工件各尺寸精度要求高，技術(shù)條件要求嚴(yán)，很多技術(shù)條件都在0.015～0.025mm之間。中段壁厚為2mm，大端錐面壁厚僅1.8mm，大端均布有XX個(gè)ΦXX小孔，小端均布有XX個(gè)ΦXX小孔，大小端孔位置度均為0.04mm，小端內(nèi)端面均布有XX個(gè)ΦX小孔，小端外圓和小端內(nèi)端面內(nèi)圓對應(yīng)分布有XX處花邊，小端端面有XX處槽。還有動(dòng)平衡等技術(shù)要求，精度要求高，加工很難保證。而且該工件屬于薄壁件，整個(gè)型面厚度僅1.8-2mm，結(jié)構(gòu)剛性差；工件材料為高溫合金,該材料硬度高，可切削性差，無直接可借鑒經(jīng)驗(yàn)，這些都為保證該工件加工質(zhì)量帶來困難。在實(shí)際加工中，制定了合理的加工路線，設(shè)計(jì)了一套車床夾具，兩套同時(shí)用于鏜床和銑床的夾具以減少工件變形，選擇合適的刀具，并優(yōu)化切削參數(shù)，采用低轉(zhuǎn)速小進(jìn)給加工，最終加工出合格工件，突破了高溫合金薄壁筒軸變形的技術(shù)瓶頸，保證了工件設(shè)計(jì)要求，可在同類工件中推廣使用，為類似工件加工提供了寶貴的經(jīng)驗(yàn)，對制造技術(shù)水平的提升，具有深遠(yuǎn)的意義和一定的經(jīng)濟(jì)效益。

附圖說明

下面結(jié)合附圖及實(shí)施方式對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明：

圖1為修復(fù)小端基準(zhǔn)加工示意圖；

圖2為精車內(nèi)外型面加工部分示意圖；

圖3為加工大端面夾具示意圖；

圖4為加工小端面夾具示意圖；

圖5為加工大端面示意圖；

圖6為加工小端面示意圖。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例1

本實(shí)施例提供了一種高精度薄壁筒軸控制變形的加工方法，其特征在于：所述的高精度薄壁筒軸控制變形的加工方法是：

1)確定工藝方案：因?yàn)楣ぜ儆诒”诩?，在開始制定工藝路線時(shí)就必須考慮控制變形；

工件材料為高溫合金，加工時(shí)候切削力大，容易累積較大的機(jī)加應(yīng)力，為了最大限度減小機(jī)加應(yīng)力對工件變形的影響，工藝路線安排了兩次消除應(yīng)力熱處理：經(jīng)過車超聲波面、粗車后，工件每邊剩余2～3mm余量，工件去除材料多，累積機(jī)加應(yīng)力大，此時(shí)進(jìn)行第一次消除應(yīng)力熱處理，消除前幾道工序累積的應(yīng)力；當(dāng)半精車后，各邊余量嚴(yán)格控制在1mm，再進(jìn)行一次消除應(yīng)力熱處理，釋放工件中所累積的機(jī)加應(yīng)力，控制精車時(shí)機(jī)加應(yīng)力對工件變形的影響；

因?yàn)楣ぜ诤?.8-2mm，為保證該尺寸的加工精度，將內(nèi)外型面在同一工序中加工，減少重復(fù)裝夾對各尺寸精度的影響；同時(shí)由于是一次加工完成內(nèi)外型面，相關(guān)的技術(shù)條件也得到了保證；

2)確定防變形夾具結(jié)構(gòu)：研究確定工件裝夾方式，改進(jìn)夾具裝夾方案，精車內(nèi)外型面、加工大端面孔槽、加工小端面孔槽采用防變形的專用夾具，解決工件加工時(shí)引起的變形問題；

精車內(nèi)外型面時(shí)一般夾具采用內(nèi)外倒壓板或壓蓋進(jìn)行，由于此工件壁厚太薄，剛性差，加工時(shí)易產(chǎn)生振紋，工件也易變形，很多精度要求較高尺寸及技術(shù)條件無法保證；設(shè)計(jì)了一套專用車加工型面夾具，帶有可拆卸的外圓支撐，一組可拆卸的內(nèi)支撐，錐面支撐，以減少零件裝夾變形；專用夾具有定位部分、夾緊裝置、壓緊裝置，還有支撐裝置；夾具有4組壓板，4個(gè)獨(dú)立的可拆卸的外圓支撐，一組可拆卸的內(nèi)支撐，錐面支撐，端面壓蓋等，主要采用壓板壓緊，再配合內(nèi)外圓輔助支撐，以保證裝夾質(zhì)量，減少工件振動(dòng)，控制工件變形；采用該套夾具加工工件，工件做到充分支撐，變形得到了有效控制；

大端面為整個(gè)工件的軸向基準(zhǔn)，精度要求高；在加工大端面時(shí)，刀具鉆削力使工件大端易變形，無法滿足大端面高精度要求，夾具，減少工件變形；夾具以大端內(nèi)端面為支撐，小端內(nèi)圓為止口，壓緊大端端面；支撐座內(nèi)側(cè)小孔用于鉆鏜大端面孔工序，防止鉆孔時(shí)，鉆傷夾具，外側(cè)有一處缺口，用于銑大端外圓缺口工序，壓蓋上有對應(yīng)的缺口，用于銑大端面槽工序；夾具滿足三個(gè)工序使用要求；

小端面對大端面有較高的技術(shù)條件要求；加工小端面時(shí)，由于加工余量大，且既有鉆鏜加工，又有銑加工，小端面易變形，很難保證與大端面的相對要求；因此需要對小端進(jìn)行充分支撐，以較少振刀，控制工件變形；該夾具上端支撐面為兩個(gè)可拆卸的半環(huán)型結(jié)構(gòu)，將工件放入夾具內(nèi)后，再調(diào)整支撐面支撐工件小端下端面，并用螺釘將支撐面固定在夾具上；在鉆鏜小端端面孔和小端內(nèi)端端面孔時(shí)，用特制壓板壓緊小端端面；在加工小端端面槽、小端外圓花邊、小端內(nèi)端面內(nèi)側(cè)花邊時(shí)，用螺釘通過小端端面孔將工件壓緊在夾具上，拆掉特制的壓板，開始加工；夾具滿足五個(gè)工序使用要求；

3)優(yōu)化切削刀具、加工參數(shù)；刀具半徑過小，切削深度對應(yīng)也很小，切削效率不高，并且因?yàn)椴牧虾苡驳脑蚍浅U刀片，刀具半徑過大，切削接觸面大，切削力也很大，容易引起薄壁件的變形；根據(jù)工件狀態(tài)，結(jié)合實(shí)際情況，最終適合的刀具；轉(zhuǎn)速高，進(jìn)給量大，雖然可以提高切削效率，但是在單位時(shí)間內(nèi)切除的材料多，工件熱傳導(dǎo)不充分，累積的機(jī)加應(yīng)力也大，很容易導(dǎo)致薄壁件變形；切削深度受刀具半徑制約，并且切削深度將直接影響工件受到的切削力，因?yàn)檫x用的刀具半徑僅為0.4mm，且為了減少切削力對薄壁件的影響，切削深度也不宜過大；在滿足加工精度的前提下，選擇合適的切削參數(shù)；

4)進(jìn)行試驗(yàn)件試驗(yàn)，摸索加工規(guī)律：通過加工試驗(yàn)解決了精車內(nèi)外型面、加工大小端后對工件產(chǎn)生變形的影響；采用新結(jié)構(gòu)夾具解決了加工振顫的問題；通過加工試驗(yàn)選擇刀具的可行性，切削參數(shù)的合理性；在加工大端和小端時(shí)，因工件壁薄剛性差，按照正常銑加工工件端面有變形，為了進(jìn)一步控制切削力對工件變形的影響，因此采用多次擴(kuò)孔加工和分層加工；經(jīng)檢測尺寸和技術(shù)條件均符合圖紙要求；

5)試驗(yàn)件試驗(yàn)合格后，再正式加工后續(xù)工件，采用與試驗(yàn)件同樣的工藝路線、裝夾方式，加工刀具，切削參數(shù)；正式工件加工后，經(jīng)用三坐標(biāo)檢測檢查合格，突破了高溫合金薄壁筒軸工件變形的技術(shù)瓶頸。

薄壁筒軸工件，壁薄，中段壁厚為2mm，大端錐面壁厚僅1.8mm，工件各尺寸精度要求高，技術(shù)條件要求嚴(yán)，很多技術(shù)條件都在0.015～0.025mm之間。中段壁厚為2mm，大端錐面壁厚僅1.8mm，大端均布有XX個(gè)ΦXX小孔，小端均布有XX個(gè)ΦXX小孔，大小端孔位置度均為0.04mm，小端內(nèi)端面均布有XX個(gè)ΦX小孔，小端外圓和小端內(nèi)端面內(nèi)圓對應(yīng)分布有XX處花邊，小端端面有XX處槽。還有動(dòng)平衡等技術(shù)要求，精度要求高，加工很難保證。而且該工件屬于薄壁件，整個(gè)型面厚度僅1.8-2mm，結(jié)構(gòu)剛性差；工件材料為高溫合金,該材料硬度高，可切削性差，無直接可借鑒經(jīng)驗(yàn)，這些都為保證該工件加工質(zhì)量帶來困難。如圖1，薄壁筒軸變形控制為薄壁高溫合金筒軸工件關(guān)鍵加工技術(shù)難點(diǎn)。

1、工藝路線對工件變形的控制

因?yàn)楣ぜ儆诒”诩?，在開始制定工藝路線時(shí)就必須考慮控制變形。

工件材料為高溫合金，加工時(shí)候切削力大，容易累積較大的機(jī)加應(yīng)力，為了最大限度減小機(jī)加應(yīng)力對工件變形的影響，工藝路線安排了兩次消除應(yīng)力熱處理：經(jīng)過車超聲波面、粗車后，工件每邊剩余2～3mm余量，工件去除材料多，累積機(jī)加應(yīng)力大，此時(shí)進(jìn)行第一次消除應(yīng)力熱處理，消除前幾道工序累積的應(yīng)力；當(dāng)半精車后，各邊余量嚴(yán)格控制在1mm，再進(jìn)行一次消除應(yīng)力熱處理，釋放工件中所累積的機(jī)加應(yīng)力，控制精車時(shí)機(jī)加應(yīng)力對工件變形的影響。

因?yàn)楣ぜ诤駜H2mm，為保證該尺寸的加工精度，將內(nèi)外圓型面在同一工序中加工，減少重復(fù)裝夾對各尺寸精度的影響。同時(shí)由于是一次加工完成內(nèi)外型面，相關(guān)的技術(shù)條件也得到了保證。

2、精車前修復(fù)小端基準(zhǔn)

在第二次消除應(yīng)力熱處理之后，修復(fù)小端基準(zhǔn)。加工前找正夾具配合端面跳動(dòng)不大于0.01mm。以大端端面和外圓為基準(zhǔn)，壓緊大端內(nèi)端面，漲緊內(nèi)型面，如圖2。在外型面靠工件中間位置上加工出寬約10mm、深0.1(毫米)max的環(huán)形找正帶，以便下工序精車內(nèi)外型面找正用。

3、精車內(nèi)外型面控制變形

為了控制工件壁厚差，同時(shí)保證各技術(shù)條件的要求，在修復(fù)小端基準(zhǔn)后，一次加工內(nèi)外型面和端面。工件在該工序?qū)嶋H加工部位如圖3所示，小端位置為本工序用于夾緊的部分，虛線內(nèi)部分為該工序需要加工部分。

為了達(dá)到一次裝夾加工內(nèi)外型面及端面，且減少機(jī)加力對工件變形的影響，因此設(shè)計(jì)了專用的精車夾具。

如圖4所示，夾具有4組壓板，4個(gè)獨(dú)立的可拆卸的外圓支撐，一組可拆卸的內(nèi)支撐，錐面支撐，端面壓蓋等，主要采用壓板壓緊，再配合內(nèi)外圓輔助支撐，以保證裝夾質(zhì)量，減少工件振動(dòng)，控制工件變形。在實(shí)際加工時(shí)，先用壓板輕輕壓緊工件，找正外圓找正帶跳動(dòng)不大于0.01mm后，壓緊壓板，安裝外圓輔助支撐，調(diào)節(jié)上面的旋鈕，使支撐面與工件外型面接觸，此時(shí)開始加工工件端面和內(nèi)型面。加工完畢后，安裝內(nèi)支撐，安裝并調(diào)節(jié)錐面支撐至輕輕壓緊工件，然后輕微壓緊端面壓蓋，并卸掉外圓支撐，此時(shí)開始加工工件外型面。

采用該套夾具加工工件，工件被充分支撐，變形得到了有效控制。加工后的工件表面基本無振紋，滿足設(shè)計(jì)圖紙對工件尺寸精度和技術(shù)條件的要求。

4、優(yōu)化切削刀具、加工參數(shù)

因?yàn)楣ぜ牧蠟楦邷睾辖?，適合加工的刀具的材料為TS2000、CP200、KC5010、IC907等，根據(jù)工件狀態(tài)，結(jié)合實(shí)際情況，最終采購材質(zhì)為CP200刀片加工。刀具半徑過小，切削深度對應(yīng)也很小，切削效率不高，并且因?yàn)椴牧虾苡玻镀p快，刀具半徑過大，切削接觸面大，切削力也很大，容易引起薄壁件的變形，綜合考慮選用刀片半徑為R0.4mm。轉(zhuǎn)速高，進(jìn)給量大，雖然可以提高切削效率，但是在單位時(shí)間內(nèi)切除的材料多，工件熱傳導(dǎo)不充分，累積的機(jī)加應(yīng)力也大，很容易導(dǎo)致薄壁件變形。切削深度受刀具半徑制約，并且切削深度將直接影響工件受到的切削力，因?yàn)檫x用的刀具半徑僅為0.4mm，且為了減少切削力對薄壁件的影響，切削深度也不宜過大。經(jīng)過多次試驗(yàn)，在滿足加工精度的前提下，轉(zhuǎn)速為40r/min，進(jìn)給量為0.1mm/r，切削深度不超過0.25mm。

5、鏜孔、銑削加工

加工大端端面時(shí)夾具的設(shè)計(jì)

工件大端端面有XX處小孔，X處槽，大端外圓有X處缺口。在加工大端面時(shí)，為防止刀具鉆削力使工件大端變形，因此設(shè)計(jì)了專用夾具，減少工件變形，如圖5所示。夾具以大端內(nèi)端面為支撐，小端內(nèi)圓為止口，壓緊大端端面。支撐座內(nèi)側(cè)小孔用于鉆鏜大端面孔工序，防止鉆孔時(shí)，鉆傷夾具，外側(cè)有一處缺口，用于銑大端外圓缺口工序，壓蓋上有對應(yīng)的缺口，用于銑大端面槽工序。夾具滿足三個(gè)工序使用要求，減少專用夾具的數(shù)量，保證夾具制造節(jié)點(diǎn)的同時(shí)，也節(jié)約了成本。采用快換裝置可使夾具可在不拆卸壓板螺母的情況下快速更換工件，方便現(xiàn)場加工。

加工小端端面時(shí)夾具的設(shè)計(jì)：小端均布有XX個(gè)ΦXX小孔，端面有XX個(gè)槽，外圓有XX處花邊，在小端內(nèi)端面上還均布有XX個(gè)ΦX小孔，內(nèi)端面內(nèi)側(cè)有XX處花邊。由于加工余量大，且既有鉆鏜加工，又有銑加工，因此需要對小端進(jìn)行充分支撐，以較少振刀，控制工件變形。由于工件大端在下，小端在上，因此需要設(shè)計(jì)特殊結(jié)構(gòu)的夾具。

該夾具上端支撐面為兩個(gè)可拆卸的半環(huán)型結(jié)構(gòu)，將工件放入夾具內(nèi)后，再調(diào)整支撐面支撐工件小端下端面，并用螺釘將支撐面固定在夾具上。在鉆鏜小端端面孔和小端內(nèi)端端面孔時(shí)，用特制壓板壓緊小端端面。在加工小端端面槽、小端外圓花邊、小端內(nèi)端面內(nèi)側(cè)花邊時(shí)，用螺釘通過小端端面孔將工件壓緊在夾具上，拆掉特制的壓板，開始加工。夾具滿足五個(gè)工序使用要求，大大減少專用工裝數(shù)量，降低工裝制造成本。利用該工裝加工的工件，加工效率高，表面質(zhì)量好，工件變形也得到充分控制。

鏜削、銑削加工：在加工大端和小端時(shí)，為了進(jìn)一步控制切削力對工件變形的影響，因此采用多次擴(kuò)孔加工和分層加工。

以加工大端端面孔假設(shè)Φ12.3+0.0180mm為例：先采用Φ7mm中心鉆打點(diǎn)，然后用Φ9mm鉆頭鉆孔，Φ11.5mm銑刀第一次擴(kuò)孔，Φ12mm銑刀第二次擴(kuò)孔，接著用鏜刀片鏜孔至Φ12.20～12.25mm，最后用Φ12.3050-0.005mm圓柱柄鉸刀鉸孔至合格。每次鉆削量都很小，工件受到的鉆削力不大，最大限度控制工件在鏜孔時(shí)的變形。在銑小端外圓花邊時(shí)，采用了每層加工，每次切削0.5mm，分5次粗加工一個(gè)花邊，并在所有花邊加工完畢后再對花邊進(jìn)行一次精銑，最終完成的花邊無振紋，表面質(zhì)量高。

經(jīng)過采用以上步驟加工的筒軸工件，筒軸變形得到了很好的控制，加工的筒軸工件符合圖紙要求，突破了高溫合金薄壁筒軸變形的技術(shù)瓶頸，可在同類工件中推廣使用，為類似件加工提供了可借鑒的經(jīng)驗(yàn)，提升了制造技術(shù)水平，具有深遠(yuǎn)的意義和一定的經(jīng)濟(jì)效益。