一種制作鎖支架模具中的正沖孔模組結(jié)構(gòu)的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及模具結(jié)構(gòu)，尤其涉及一種制作鎖支架模具中的正沖孔模組結(jié)構(gòu)。
【背景技術(shù)】
[0002]沖壓是靠壓力機(jī)和模具對(duì)板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件(沖壓件)的成型加工方法。隨著沖壓技術(shù)的發(fā)展，客戶給出的沖壓件越來越復(fù)雜，對(duì)沖壓件的產(chǎn)品要求也越來越高，很多沖壓件需要單獨(dú)設(shè)計(jì)模具進(jìn)行生產(chǎn)，現(xiàn)有技術(shù)對(duì)于復(fù)雜工件的正沖孔往往采用每個(gè)沖壓面按時(shí)序分別沖壓成型，這種按時(shí)序沖壓成型的方式會(huì)對(duì)產(chǎn)品本身存在較大內(nèi)應(yīng)力，易導(dǎo)致產(chǎn)品變形，費(fèi)時(shí)費(fèi)力，同時(shí)工件每個(gè)沖壓及成型面單獨(dú)承受沖壓力，致使工件受力不均，表面易存在劃痕或擦傷，影響了產(chǎn)品表面的平整度。
【實(shí)用新型內(nèi)容】
[0003]本申請(qǐng)人針對(duì)上述現(xiàn)有問題，進(jìn)行了研究改進(jìn)，提供一種制作鎖支架模具中的正沖孔模組結(jié)構(gòu)，具有加工效率高，省時(shí)省力的優(yōu)點(diǎn)，同時(shí)利用本實(shí)用新型進(jìn)行正沖孔的產(chǎn)品成型面及沖壓面內(nèi)應(yīng)力小且表面光整，產(chǎn)品一次成型，大大提高了生產(chǎn)效率。
[0004]本實(shí)用新型所采用的技術(shù)方案如下:
[0005]一種制作鎖支架模具中的正沖孔模組結(jié)構(gòu)，由上模組、下模組及脫料模組構(gòu)成；
[0006]所述上模組的具體結(jié)構(gòu)如下:
[0007]包括上模板，在所述上模板上安裝多個(gè)上成型塊；
[0008]所述下模組的具體結(jié)構(gòu)如下:
[0009]包括下模板，在所述下模板上安裝多個(gè)下成型塊；
[0010]所述脫料模組的具體結(jié)構(gòu)如下:
[0011]包括剝料背板，在所述剝料背板上安裝多個(gè)剝料塊。
[0012]其進(jìn)一步技術(shù)方案在于:
[0013]所述上成型塊為兩個(gè)，各上成型塊通過順序通過上模墊板、上模固定板與所述上模板固接，在所述上成型塊上開有多個(gè)第一定位孔、第一安裝孔及第二安裝孔，在所述上成型塊的中部還開有沖頭安裝孔；
[0014]所述上模墊板及上模固定板均為矩形板，在所述上模墊板的四個(gè)角部開有貫通孔，在所述上模固定板上開有多個(gè)第二定位孔、第三安裝孔及第四安裝孔；
[0015]所述下成型塊為兩個(gè)，所述下成型塊為矩形塊，至少在所述下成型塊的一側(cè)邊向內(nèi)凹陷形成側(cè)凹部，在所述下成型塊的下部設(shè)置第二鍵槽，一組第一鍵槽以所述第二鍵槽為中心對(duì)稱布置在所述下成型塊的下部，在所述下成型塊的上部設(shè)置成型凹槽，位于所述成型凹槽的兩端、沿所述下成型塊的上表面分別向外延伸形成外彎曲部及水平部，在所述下成型塊上還開有多個(gè)第一螺紋孔，在所述下成型塊的中部還開有第一沉孔；
[0016]所述剝料塊為矩形塊，至少在所述剝料塊的一側(cè)設(shè)置成型凸臺(tái)，在所述剝料塊上開有多個(gè)第二螺紋孔及第三定位孔，在所述剝料塊上還開有第二沉孔，位于所述剝料塊的兩端，在所述成型凸臺(tái)的兩端還設(shè)置向內(nèi)凹陷的內(nèi)彎曲部。
[0017]本實(shí)用新型的有益效果如下:
[0018]本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、使用方便，利用本實(shí)用新型加工出來的產(chǎn)品成型面及沖壓面內(nèi)應(yīng)力小且表面廣光整，同時(shí)利用本實(shí)用新型能快速完成對(duì)產(chǎn)品的正沖孔，產(chǎn)品的正沖孔一次成型，不僅節(jié)約了加工時(shí)間，還省時(shí)省力，降低了人力資源成本，自動(dòng)化程度高，大大提聞了生廣效率。
【附圖說明】
[0019]圖1為本實(shí)用新型中上模組的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0020]圖2為本實(shí)用新型中下模組的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0021]圖3為本實(shí)用新型中脫料模組的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0022]圖4為本實(shí)用新型中上模固定板的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0023]圖5為本實(shí)用新型中上模墊板的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0024]圖6為本實(shí)用新型中上成型塊的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0025]圖7為本實(shí)用新型中下成型塊的主視圖。
[0026]圖8為圖7的側(cè)視圖。
[0027]圖9為圖7的正視圖。
[0028]圖10為本實(shí)用新型中剝料塊的主視圖。
[0029]圖11為圖10的側(cè)視圖。
[0030]圖12為圖10的正視圖。
[0031]其中1、上模板；101、上成型塊；1011、第一定位孔；1012、第一安裝孔;1013、第二安裝孔；1014、沖頭安裝孔；102、上模墊板；1021、貫通孔；103、上模固定板；1031、第二定位孔;1032、第三安裝孔;1033、第四安裝孔；2、下模板；201、下成型塊;2011、側(cè)凹部;2012、第一鍵槽;2013、成型凹槽;2014、第一螺紋孔;2015、外彎曲部;2016、第一沉孔;2017、第二鍵槽;2018、水平部;3、剝料背板;301、剝料塊;3011、第二螺紋孔;3012、第三定位孔；3013、成型凸臺(tái);3014、第二沉孔;3015、內(nèi)彎曲部。
【具體實(shí)施方式】
[0032]下面結(jié)合附圖，說明本實(shí)用新型的【具體實(shí)施方式】。
[0033]一種制作鎖支架模具中的正沖孔模組結(jié)構(gòu)由上模組、下模組及脫料模組構(gòu)成。
[0034]如圖1所示，上模組的具體結(jié)構(gòu)如下:
[0035]包括上模板I，在上模板I上安裝多個(gè)上成型塊101。如圖1、圖6所示，上成型塊101為兩個(gè)，各上成型塊101通過順序通過上模墊板102、上模固定板103與上模板I固接，在上成型塊101上開有多個(gè)第一定位孔1011、第一安裝孔1012及第二安裝孔1013，在上成型塊101的中部還開有沖頭安裝孔1014。如圖5所示，上模墊板102及上模固定板103均為矩形板，在上模墊板102的四個(gè)角部開有貫通孔1021，如圖4所示，在上模固定板103上開有4個(gè)第二定位孔1031、兩個(gè)第三安裝孔1032及兩個(gè)第四安裝孔1033。
[0036]如圖2所示，下模組的具體結(jié)構(gòu)如下:
[0037]包括下模板2，在下模板2上安裝多個(gè)下成型塊201。如圖7至圖9所示，下成型塊201為兩個(gè)，下成型塊201為矩形塊，至少在下成型塊201的一側(cè)邊向內(nèi)凹陷形成側(cè)凹部2011，在下成型塊201的下部設(shè)置第二鍵槽2017，一組第一鍵槽2012以第二鍵槽2017為中心對(duì)稱布置在下成型塊201的下部，在下成型塊201的上部設(shè)置成型凹槽2013，位于成型凹槽2013的兩端、沿下成型塊201的上表面分別向外延伸形成外彎曲部2015及水平部2018，在下成型塊201上還開有多個(gè)第一螺紋孔2014，在下成型塊201的中部還開有第一沉孔 2016。
[0038]脫料模組的具體結(jié)構(gòu)如下:
[0039]如圖3所示，包括剝料背板3，在剝料背板3上安裝多個(gè)剝料塊301。如圖10至圖12所示，剝料塊301為矩形塊，至少在剝料塊301的一側(cè)設(shè)置成型凸臺(tái)3013，在剝料塊301上開有多個(gè)第二螺紋孔3011及第三定位孔3012，在剝料塊301上還開有第二沉孔3014，位于剝料塊301的兩端，在成型凸臺(tái)3013的兩端還設(shè)置向內(nèi)凹陷的內(nèi)彎曲部3015，上述內(nèi)彎曲部3015與下成型塊201上的外彎曲部2015互為配合，上述成型凹槽2013與成型凸臺(tái)3013互為配合。
[0040]本實(shí)用新型的具體工作過程如下:
[0041]由沖床滑塊帶動(dòng)上模組從開模狀態(tài)時(shí)的最高點(diǎn)開始向下運(yùn)動(dòng)，此時(shí)上下模具未接觸，當(dāng)上模組接觸到剝料模組后，并由沖床滑塊帶動(dòng)繼續(xù)向下行程，直至上模板I中上成型塊101與剝料背板3抵接，然后由沖床滑塊帶動(dòng)互為貼合的上模組與脫料模組繼續(xù)向下運(yùn)動(dòng)，使剝料背板3上的剝料塊301與料片接觸，由于沖孔沖頭安裝在沖頭安裝孔1014內(nèi)，沖孔沖頭通過剝料塊301上的第二沉孔3014伸出并與料片接觸，并同時(shí)貫穿料片，使其在料片上沖壓形成正沖孔，貫穿料片的沖孔沖頭伸入下成型塊201上的第一沉孔2016內(nèi)，同時(shí)剝料塊301的內(nèi)彎曲部3015與下成型塊201的外彎曲部2015互為配合，成型凹槽2013與成型凸臺(tái)3013互為配合。在正沖孔過程中廢料從下模板2、下模墊板、下模座漏料孔中落下(下模墊板、下模座漏料孔圖中未示出)，成型完成后沖床滑塊帶動(dòng)上模組回升，此時(shí)上成型塊101脫離剝料背板3，最后沖床滑塊帶動(dòng)上模組繼續(xù)上行，回到開模狀態(tài)的最高點(diǎn)，同時(shí)正沖孔的料片受剝料背板3作用脫落。
[0042]以上描述是對(duì)本實(shí)用新型的解釋，不是對(duì)實(shí)用新型的限定，本實(shí)用新型所限定的范圍參見權(quán)利要求，在不違背本實(shí)用新型的基本結(jié)構(gòu)的情況下，本實(shí)用新型可以作任何形式的修改。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種制作鎖支架模具中的正沖孔模組結(jié)構(gòu)，其特征在于:由上模組、下模組及脫料模組構(gòu)成； 所述上模組的具體結(jié)構(gòu)如下: 包括上模板(I )，在所述上模板(I)上安裝多個(gè)上成型塊(101); 所述下模組的具體結(jié)構(gòu)如下: 包括下模板(2 )，在所述下模板(2 )上安裝多個(gè)下成型塊(201); 所述脫料模組的具體結(jié)構(gòu)如下: 包括剝料背板(3)，在所述剝料背板(3)上安裝多個(gè)剝料塊(301)。
2.如權(quán)利要求1所述的一種制作鎖支架模具中的正沖孔模組結(jié)構(gòu)，其特征在于:所述上成型塊(101)為兩個(gè)，各上成型塊(101)通過順序通過上模墊板(102)、上模固定板(103)與所述上模板(I)固接，在所述上成型塊(101)上開有多個(gè)第一定位孔(1011)、第一安裝孔(1012)及第二安裝孔(1013)，在所述上成型塊(101)的中部還開有沖頭安裝孔(1014)。
3.如權(quán)利要求2所述的一種制作鎖支架模具中的正沖孔模組結(jié)構(gòu)，其特征在于:所述上模墊板(102)及上模固定板(103)均為矩形板，在所述上模墊板(102)的四個(gè)角部開有貫通孔(1021)，在所述上模固定板(103)上開有多個(gè)第二定位孔(1031)、第三安裝孔(1032)及第四安裝孔(1033)。
4.如權(quán)利要求1所述的一種制作鎖支架模具中的正沖孔模組結(jié)構(gòu)，其特征在于:所述下成型塊(201)為兩個(gè)，所述下成型塊(201)為矩形塊，至少在所述下成型塊(201)的一側(cè)邊向內(nèi)凹陷形成側(cè)凹部(2011)，在所述下成型塊(201)的下部設(shè)置第二鍵槽(2017)，一組第一鍵槽(2012)以所述第二鍵槽(2017)為中心對(duì)稱布置在所述下成型塊(201)的下部，在所述下成型塊(201)的上部設(shè)置成型凹槽(2013)，位于所述成型凹槽(2013)的兩端、沿所述下成型塊(201)的上表面分別向外延伸形成外彎曲部(2015)及水平部(2018)，在所述下成型塊(201)上還開有多個(gè)第一螺紋孔(2014)，在所述下成型塊(201)的中部還開有第一沉孔(2016)。
5.如權(quán)利要求1所述的一種制作鎖支架模具中的正沖孔模組結(jié)構(gòu)，其特征在于:所述剝料塊(301)為矩形塊，至少在所述剝料塊(301)的一側(cè)設(shè)置成型凸臺(tái)(3013)，在所述剝料塊(301)上開有多個(gè)第二螺紋孔(3011)及第三定位孔(3012)，在所述剝料塊(301)上還開有第二沉孔(3014)，位于所述剝料塊(301)的兩端，在所述成型凸臺(tái)(3013)的兩端還設(shè)置向內(nèi)凹陷的內(nèi)彎曲部(3015)。
【專利摘要】本實(shí)用新型涉及一種制作鎖支架模具中的正沖孔模組結(jié)構(gòu)，由上模組、下模組及脫料模組構(gòu)成。本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、使用方便，利用本實(shí)用新型加工出來的產(chǎn)品成型面及沖壓面內(nèi)應(yīng)力小且表面廣光整，同時(shí)利用本實(shí)用新型能快速完成對(duì)產(chǎn)品的正沖孔，產(chǎn)品的正沖孔一次成型，不僅節(jié)約了加工時(shí)間，還省時(shí)省力，降低了人力資源成本，自動(dòng)化程度高，大大提高了生產(chǎn)效率。
【IPC分類】B21D45-08, B21D28-34
【公開號(hào)】CN204338682
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201420839754
【發(fā)明人】仇晴鵬, 魏仁
【申請(qǐng)人】無錫萬華機(jī)械有限公司
【公開日】2015年5月20日
【申請(qǐng)日】2014年12月26日