專利名稱：單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種煉鋼工藝，具體地講，涉及一種生產(chǎn)高碳低磷鋼水的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝。
背景技術(shù)：
轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)高碳低磷鋼水一般包括低拉補碳工藝和高碳出鋼工藝。在低拉補碳工藝中，在低碳出鋼后向鋼水中加入增碳劑，從而增加鋼水中的碳含量。低拉補碳工藝能夠保證鋼水較低的磷含量、合適的終點溫度以及相對穩(wěn)定的碳含量，其工藝穩(wěn)定，因而被大多數(shù)鋼廠所采用。但是在出鋼后加入增碳劑時，該工藝需要利用氬氣進行攪拌來均勻鋼水成分，這會造成鋼水裸露吸氧，同時加入的增碳劑會增加鋼水中的氫含量，因此造成鑄坯氣泡、白點等缺陷。此外，由于低拉補碳工序多，所以生產(chǎn)成本高。近來，國內(nèi)外的鋼鐵企業(yè)一直致力于開發(fā)高碳出鋼來生產(chǎn)中高碳鋼水的工藝。高碳出鋼不僅可以避免加入增碳劑所帶來的危害，還可以降低合金消耗、氧氣消耗和過程吹損，并可以大幅降低生產(chǎn)成本。但由于高碳出鋼的吹煉終點的碳含量高，所以轉(zhuǎn)爐高碳出鋼的脫磷效率低、去磷能力差，這使得高碳出鋼工藝一直難以實施。即使實施高碳出鋼工藝， 也要采用脫磷預(yù)處理工藝，例如先對鐵水進行脫磷，再由轉(zhuǎn)爐實施高碳出鋼；由兩座轉(zhuǎn)爐采用雙聯(lián)法完成，即先由一座轉(zhuǎn)爐進行脫磷，再由另一座轉(zhuǎn)爐降碳升溫。采用脫磷預(yù)處理的高碳出鋼工藝使設(shè)備投資和生產(chǎn)成本大大增加。專利號為“200610166514. X”的專利公開了“雙渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的轉(zhuǎn)爐工藝”，該工藝采用吹煉前期一次脫磷倒渣、吹煉中期二次脫磷倒渣以及吹煉后期再次脫磷并調(diào)整熔池終點溫度和終點碳的技術(shù)方案來生產(chǎn)高碳低磷鋼水。該工藝采用雙渣法，因此工序復(fù)雜且影響生產(chǎn)節(jié)奏。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝，以克服現(xiàn)有技術(shù)的不足。根據(jù)本發(fā)明的單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝，包括吹煉前期、吹煉中期和吹煉后期且原料包括中磷鐵水，在吹煉后期采用在高槍位處連續(xù)變動的動態(tài)氧槍槍位來將爐渣中FeO含量控制在15% 20%的范圍內(nèi)。中磷鐵水包含按重量百分比計的 4. 0% 4. 5% 的 C、0. 4% 0. 5% 的 Si、0. 2% 0. 4% 的 Μη、0· 15% 0. 20% 的 P，余量為 Fe和不可避免的雜質(zhì)，中磷鐵水的溫度為1240°C -1260°C。根據(jù)本發(fā)明的單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝，還結(jié)合在爐渣進入返干期至壓槍的期間內(nèi)采用在高槍位處連續(xù)變動的動態(tài)氧槍槍位來將爐渣中FeO含量控制在15% 20%的范圍內(nèi)。在高槍位處連續(xù)變動的動態(tài)氧槍槍位是指氧槍在1700mm 1900mm的范圍內(nèi)連續(xù)變動。根據(jù)本發(fā)明的單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝，還結(jié)合在吹煉中期采用連續(xù)加入冷卻劑和在吹煉后期采用弱底吹，以在吹煉中期和吹煉后期將爐渣中FeO含量控制在15% 20%的范圍內(nèi)同時使得轉(zhuǎn)爐不出現(xiàn)噴濺現(xiàn)象。中磷鐵水包含按重量百分比計的 4. 0% 4. 5% 的 C、0. 25% 0. 85% 的 Si、0. 2% 0. 4% 的 Μη、0. 15% 0. 20% 的 P，余量為狗和不可避免的雜質(zhì)，中磷鐵水的溫度為1200°C -1300°C。根據(jù)本發(fā)明的單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝，冷卻劑可以為鐵含量按重量百分比計大于或等于55%的燒結(jié)礦。吹煉后期的底吹強度可以為0.030Nm3/ t · min 0. 035Nm3/t · min。底吹氣體可以為Ar或N2。根據(jù)本發(fā)明的單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝，在吹煉前期將爐渣中FeO含量控制在20% 30%的范圍內(nèi)。根據(jù)本發(fā)明的方法，通過在吹煉后期采用在高槍位處連續(xù)變動的動態(tài)氧槍槍位并結(jié)合在吹煉中期采用連續(xù)加入冷卻劑和在吹煉后期采用弱底吹，將吹煉中后期爐渣中FeO 含量控制在15% 20%的范圍內(nèi)，使吹煉中后期碳氧反應(yīng)平穩(wěn)地發(fā)生，從而實現(xiàn)了單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水。
具體實施例方式在利用轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)低碳鋼水的過程中，由于吹煉終點的碳含量低，所以爐渣中!^0 含量足以將鋼水中的磷有效脫出。但在利用轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)高碳低磷鋼的過程中，由于吹煉終點碳含量高，所以在吹煉后期爐渣中的FeO含量低，不足以將鋼水中的磷有效脫出。此外，為了實現(xiàn)高碳出鋼，后期供氧時間縮短，因此，后期脫磷時間縮短，這也不利于后期脫磷。上述原因已成為制約單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的主要制約因素。因此，目前的高碳低磷出鋼工藝主要采用如背景技術(shù)部分中所描述的脫磷預(yù)處理工藝以及在吹煉前期和吹煉中期造渣脫磷的雙渣法工藝。轉(zhuǎn)爐煉鋼一般包括吹煉前期、吹煉中期和吹煉后期。在本發(fā)明中，吹煉前期指硅錳反應(yīng)期，吹煉中期指碳氧反應(yīng)期，吹煉后期指碳氧反應(yīng)高峰期至吹煉結(jié)束。例如，對于單渣法轉(zhuǎn)爐冶煉工藝來說，吹煉前期通常是從吹煉開始后不超過3分鐘的時間段；吹煉中期通常是從吹煉開始3分鐘后至8 10分鐘的時間段，即，碳氧反應(yīng)開始至碳氧反應(yīng)高峰期之間的時間段；吹煉后期通常是吹煉開始8 10分鐘后至壓槍的時間段。所述壓槍是指在冶煉基本結(jié)束時為了方便倒?fàn)t出鋼而將氧槍的槍位壓低至例如1200mm 1300mm以降低爐渣泡沫性的操作。根據(jù)本發(fā)明的單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水工藝?yán)庙數(shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐，在吹煉前期將爐渣中FeO含量控制在20% 30%的范圍內(nèi)。在吹煉后期采用在高槍位處連續(xù)變動的動態(tài)氧槍槍位、2. 5Nm3/t · min 3. 5Nm3/t · min的供氧強度以及0. 8Mpa 0. 85Mpa的氧壓，并結(jié)合在吹煉中期采用連續(xù)加入冷卻劑和在吹煉后期采用弱底吹，以在吹煉中期和吹煉后期將爐渣中FeO含量控制在15% 20%的范圍內(nèi)，同時使得轉(zhuǎn)爐不出現(xiàn)噴濺現(xiàn)象。在吹煉后期采用在高槍位處連續(xù)變動的動態(tài)氧槍槍位制度，可以保證在吹煉后期爐渣中FeO含量被控制在15% 20%的范圍內(nèi)，而不會因碳氧的劇烈反應(yīng)發(fā)生巨大的波動，從而確保轉(zhuǎn)爐內(nèi)的碳氧反應(yīng)平穩(wěn)地進行。具體地講，在爐渣進入返干期至壓槍的期間內(nèi)使氧槍在1700mm 1900mm的范圍內(nèi)連續(xù)變動以將爐渣中FeO含量控制在15% 20%的范圍內(nèi)。這里，返干期是指在冶煉過程中，爐渣中FeO含量下降最快的時期。
在吹煉中期采用連續(xù)加入冷卻劑可以起到使鋼水溫度均勻上升的作用，同時增加爐渣中FeO的含量。這里，冷卻劑指鐵含量按重量百分比計大于或等于55%的燒結(jié)礦，但不限于此。此外，在采用高碳出鋼時，吹煉后期的碳氧反應(yīng)非常劇烈，從而產(chǎn)生的一氧化碳足以起到攪拌熔池的作用。因此，為了使吹煉后期的爐渣保持高FeO含量而將鋼水中的磷有效地脫出，采用弱底吹制度來降低碳氧反應(yīng)的速率。具體地講，吹煉后期的底吹強度可以為 0. 030Nm3/t · min 0. 035Nm3/t · min。本發(fā)明使用的底吹氣體可以為Ar或隊，但不限于此。通過上述的在吹煉后期采用在高槍位連續(xù)變動的動態(tài)氧槍槍位并在吹煉中期采用連續(xù)加入冷卻劑和在吹煉后期采用弱底吹的制度，可以在吹煉中期和吹煉后期將爐渣中 FeO含量控制在15% 20%的范圍內(nèi)并可以保證碳氧反應(yīng)平穩(wěn)地進行，同時能夠防止噴濺現(xiàn)象的發(fā)生，從而達到高碳低磷出鋼的目的。當(dāng)中磷鐵水包含按重量百分比計的4. 0 % 4. 5 %的C、0. 4 % 0. 5 %的 Si、0. 2% 0.4%的Μη、0. 15 % 0. 20%的P，余量為！^和不可避免的雜質(zhì)，溫度為 12400C -1260°C時，可以僅通過在吹煉后期采用在高槍位處連續(xù)變動的動態(tài)氧槍槍位來實現(xiàn)本發(fā)明的目的。當(dāng)中磷鐵水包含按重量百分比計的4. 0 % 4. 5 %的C、0. 25 % 0. 85 %的 Si、0. 2 % 0. 4 %的Μη、0. 15 % 0. 20 %的P，余量為！^和不可避免的雜質(zhì)，溫度為 1200°C-130(TC時，可以通過在吹煉后期采用在高槍位處連續(xù)變動的動態(tài)氧槍槍位并結(jié)合在吹煉中期采用連續(xù)加入冷卻劑和在吹煉后期采用弱底吹來實現(xiàn)本發(fā)明的目的。下面將從加料制度、槍位制度、底吹制度和供氧制度幾個方面來詳細(xì)地描述根據(jù)本發(fā)明示例性實施例的單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝。(1)加料制度根據(jù)本發(fā)明的示例性實施例，入爐金屬料包含按重量百分比計的87 % 96 %的上述中磷鐵水以及4% 13%的廢鋼和/或生鐵。以活性石灰、輕燒鎂塊和燒結(jié)礦作為造渣材料。這里，活性石灰中CaO含量按重量百分比計大于或等于85%，根據(jù)中磷鐵水中的硅含量加入活性石灰，加入量為大約35kg 70kg/t鋼；輕燒鎂塊中的鎂含量大于或等于 70%，加入量為大約4. 5 5. 5kg/t鋼；燒結(jié)礦的鐵含量大于或等于55%，燒結(jié)礦根據(jù)中磷鐵水的溫度加入，加入量為大約10 50kg/t鋼?；钚允沂侵饕脑煸牧稀Ｓ捎诨钚允业募尤肓枯^大，為了避免一次性加入化渣不透，所以可以采用分批加入。例如，在開始供氧后加入活性石灰總量的3/4，剩余的活性石灰分兩到三批加入。輕燒鎂塊主要用于增加爐渣中MgO含量從而起到保護爐襯的作用。在開始供氧后，可以將輕燒鎂塊一次性全部加入，使整個轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝過程保持穩(wěn)定的MgO含量以保護爐襯。在根據(jù)本發(fā)明的單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水工藝中，燒結(jié)礦作為冷卻劑起到使鋼水均勻升溫的作用，同時起到增加爐渣中FeO含量的作用?？梢栽陂_始供氧后將一部分燒結(jié)礦與上述的部分活性石灰以及全部的輕燒鎂塊加入頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐內(nèi)，例如可在開始供氧后將燒結(jié)礦總量的1/2、活性石灰總量的3/4和輕燒鎂塊的全部加入頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐中進行吹煉。根據(jù)本發(fā)明的示例性實施例，可以在吹煉中期將剩余部分的燒結(jié)礦連續(xù)地加入頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐中，這樣可以避免每批次加入大量冷卻劑的分批加入方式造成的轉(zhuǎn)爐內(nèi)的溫度波動。應(yīng)該指出的是，本發(fā)明的連續(xù)加入是指將燒結(jié)礦以小批量多批次連續(xù)地加入頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐中。例如，在吹煉中期每隔10秒 30秒將剩余部分的燒結(jié)礦以每批IOOkg的量分多批次加入頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐中，但本發(fā)明不限于此。(2)槍位制度根據(jù)本發(fā)明的示例性實施例，在爐渣進入返干期之前，采用高-低-高槍位。具體地講，開始吹煉時，采用大約1400mm 1500mm的槍位；前期泡沫渣起來之后，將槍位下降大約IOOmm 150mm ；碳氧反應(yīng)期開始后，將槍位提升至大約1600mm 1800mm。在爐渣進入返干期至壓槍的期間，采用動態(tài)的槍位。具體地講，使槍位在大約1700mm 1900mm范圍內(nèi)上下交替地變動，例如，氧槍在1700mm的槍位處停留5 10秒，然后，上升到1900mm的槍位處再停留5 10秒，之后再降低至1700mm，循環(huán)往復(fù)。最后緩慢壓槍至大約1200mm 1300mm。根據(jù)本發(fā)明的單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝，在爐渣進入返干期至壓槍的期間采用動態(tài)的槍位，這樣可以保證爐渣中的FeO含量維持在15% 20%的范圍內(nèi)而不出現(xiàn)大的波動，使碳氧反應(yīng)穩(wěn)定地進行，從而可以在吹煉中后期使鋼水中的磷有效地脫除。(3)底吹制度根據(jù)本發(fā)明的示例性實施例，底吹氣體可以為Ar或N2,但不限于此。在吹煉前期，底吹強度可以為0. 050Nm3/t · min 0. 060Nm3/t · min ；在吹煉中期，底吹強度可以為 0. 035Nm3/t · min 0. 040Nm3/t · min ；在吹煉后期，底吹強度可以為 0. 030Nm3/t · min 0. 035Nm3/t-Hiin0根據(jù)本發(fā)明的單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝，在吹煉后期采用弱底吹制度，這可以降低碳氧反應(yīng)速率，使吹煉后期的爐渣中保持高FeO含量，從而利于鋼水中磷的脫除。(4)供氧制度根據(jù)本發(fā)明的示例性實施例，供氧強度可以為2. 5Nm3/t · min 3. 5Nm3/t · min。 根據(jù)本發(fā)明的示例性實施例，采用變氧壓操作。具體地講，開始吹煉時，氧壓可以為大約 0. SMpa 0. 85Mpa,以配合高槍位制度促使吹煉前期早化渣；當(dāng)出現(xiàn)溢渣時，可以將氧壓降至大約0. 70Mpa 0. SOMpa,以降低反應(yīng)速率，避免升溫過快而大量溢渣；在溢渣結(jié)束時，將氧壓提至大約0. SOMpa 0. 85Mpa,并將該氧壓維持至吹煉終點，以保證正常的供氧速率， 確保碳氧反應(yīng)的速率。根據(jù)本發(fā)明的單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝，通過將吹煉后期的動態(tài)槍位制度、吹煉中期的連續(xù)加燒結(jié)礦制度以及后期的弱底吹制度，采用單渣法可以在轉(zhuǎn)爐終點得到C含量大于或等于0. 40%、磷含量小于等于0. 025%的高碳低磷鋼水。下面將通過具體的實施例來描述本發(fā)明的單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝。實施例1向80t頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入90t中磷鐵水、3t廢鋼和It鐵塊，其中，中磷鐵水含有按重量百分比計的4. 0%的C、0. 51%&Si、0. 25%的Μη、0. 168%的P、0. 045%的S，余量為 Fe和不可避免的雜質(zhì)，鐵水溫度1246°C。開始吹煉時，采用1400mm的槍位，大約3分鐘將
6槍位降至1300mm，大約6分鐘將槍位提至1600mm，大約8分鐘將槍位提至1900mm，之后使槍位在1700mm 1900mm之間上下交替變動，直至12分半開始壓槍，緩慢壓槍至1300mm。開始吹煉時，采用0. 80MPa的氧壓，在大約3分鐘將氧壓降至0. 70MPa,在大約4. 5分鐘之后將氧壓維持在0. 85Mp。開始吹煉后，加入4000kg活性石灰、400kg輕燒鎂塊、1200kg燒結(jié)礦， 在4分鐘和6分鐘時分別加入400kg活性石灰和200kg燒結(jié)礦，在6分鐘后以每批IOOkg 燒結(jié)礦緩慢加入剩余700kg燒結(jié)礦。14分鐘停止供氧，并取樣、測溫，然后出鋼。出鋼溫度是為1650°C，鋼水中C含量為0.41%，鋼水中的P含量為0.018%。實施例2向80t頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入89t中磷鐵水和4. 5t廢鋼，其中，中磷鐵水含有按重量百分比計的4. 0%的C、0. 38%的Si、0. 20%的Μη、0. 177%的P、0. 040%的S，余量為！^e 和不可避免的雜質(zhì)，鐵水溫度1238°C。開始吹煉時，采用1500mm的槍位，大約3. 5分鐘后將槍位降至1400mm，大約6分鐘后將槍位提至1700mm，大約8分鐘后將槍位提至1800mm，之后使槍位在1700mm 1900mm之間上下交替變動，直至12分半開始壓槍，緩慢壓槍至1300mm。 開始吹煉時，采用0. 80MPa的氧壓，在大約3分鐘時將氧壓降至0. 70MPa,在大約5分鐘之后將氧壓維持在0. 85Mp。開始吹煉后，加入3500kg活性石灰、450kg輕燒鎂塊、900kg燒結(jié)礦， 在4分鐘加入500kg活性石灰和200kg燒結(jié)礦，在5分鐘加入400kg活性石灰，在6分鐘加入200kg燒結(jié)礦，在6分鐘后以每批IOOkg燒結(jié)礦緩慢加入剩余IOOOkg燒結(jié)礦。13分鐘 55秒時停止供氧，并取樣、測溫，然后出鋼。出鋼溫度是為1666°C，鋼水中C含量為0. 55%, 鋼水中的P含量為0. 022%。根據(jù)上述實施例的描述可以看出，根據(jù)本發(fā)明的單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝，無需經(jīng)過鐵水脫磷預(yù)處理及轉(zhuǎn)爐二次造渣，操作簡單易行、成本低。
權(quán)利要求
1.一種單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝，所述頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝包括吹煉前期、吹煉中期和吹煉后期且原料包括中磷鐵水，其特征在于，在吹煉后期采用在高槍位處連續(xù)變動的動態(tài)氧槍槍位、2. 5Nm3/t · min 3. 5Nm3/t · min的供氧強度以及0. 8Mpa 0. 85Mpa的氧壓來將爐渣中FeO含量控制在15% 20%的范圍內(nèi)。
2.如權(quán)利要求1所述的單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝，其特征在于， 所述中磷鐵水包含按重量百分比計的4.0% 4. 5%的C、0. 4% 0. 5%的Si、0. 2% 0. 4%的Μη、0. 15 % 0. 20 %的P，余量為！^和不可避免的雜質(zhì)，中磷鐵水的溫度為 12400C -1260°Co
3.如權(quán)利要求1所述的單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝，其特征在于， 在爐渣進入返干期至壓槍的期間內(nèi)采用在高槍位處連續(xù)變動的動態(tài)氧槍槍位來將爐渣中 FeO含量控制在15% 20%的范圍內(nèi)。
4.如權(quán)利要求1或3所述的單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝，其特征在于，在高槍位處連續(xù)變動的動態(tài)氧槍槍位是指氧槍在1700mm 1900mm的范圍內(nèi)連續(xù)變動。
5.如權(quán)利要求1所述的單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝，其特征在于， 所述頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝還包括在吹煉中期采用連續(xù)加入冷卻劑和在吹煉后期采用弱底吹， 以在吹煉中期和吹煉后期將爐渣中FeO含量控制在15% 20%的范圍內(nèi)同時使得轉(zhuǎn)爐不出現(xiàn)噴濺現(xiàn)象。
6.如權(quán)利要求5所述的單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝，其特征在于， 所述中磷鐵水包含按重量百分比計的4. 0% 4. 5%的C、0. 25% 0. 85%的Si、0. 2% 0. 4 %的Μη、0. 15 % 0. 20 %的P，余量為！^和不可避免的雜質(zhì)，中磷鐵水的溫度為 12000C -1300°C。
7.如權(quán)利要求5所述的單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝，其特征在于， 所述冷卻劑為鐵含量按重量百分比計大于或等于的燒結(jié)礦。
8.如權(quán)利要求5所述的單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝，其特征在于， 吹煉后期的底吹強度為0. 030Nm3/t · min 0. 035Nm3/t · min。
9.如權(quán)利要求5所述的單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝，其特征在于， 底吹氣體為Ar或N2。
10.如權(quán)利要求1所述的單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝，其特征在于， 在吹煉前期將爐渣中FeO含量控制在20% 30%的范圍內(nèi)。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝，所述單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝包括吹煉前期、吹煉中期和吹煉后期且原料包括中磷鐵水，在吹煉后期采用在高槍位處連續(xù)變動的動態(tài)氧槍槍位、2.5Nm3/t·min～3.5Nm3/t·min的供氧強度以及0.8Mpa～0.85Mpa的氧壓來將爐渣中FeO含量控制在15％～20％的范圍內(nèi)。根據(jù)本發(fā)明的單渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝，通過在吹煉后期采用在高槍位處連續(xù)變動的動態(tài)氧槍槍位將爐渣中FeO含量控制在15％～20％的范圍內(nèi)，從而實現(xiàn)單渣法生產(chǎn)高磷低碳鋼水。
文檔編號C21C5/35GK102230052SQ20111020179
公開日2011年11月2日 申請日期2011年7月19日 優(yōu)先權(quán)日2011年7月19日
發(fā)明者尹崇麗, 王顯軍, 陳良, 魏瀟, 黃優(yōu)明 申請人:萊蕪鋼鐵股份有限公司