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?;郀t礦渣與鋼渣球磨泥混合生產(chǎn)微粉的方法與流程

文檔序號:11095633閱讀:1314來源:國知局

本發(fā)明涉及礦渣生產(chǎn)微粉技術(shù),特別是涉及一種粒化高爐礦渣與鋼渣球磨泥混合生產(chǎn)微粉的方法。



背景技術(shù):

國內(nèi)目前煉鋼產(chǎn)出的鋼渣,采用熱悶處理工藝進(jìn)行預(yù)處理,熱悶后經(jīng)破碎、篩分、磁選后獲得渣鋼直接回用于冶煉,剩余部分鋼渣根據(jù)粒度不同,0~3mm回用于燒結(jié)料,3~10mm回用于轉(zhuǎn)爐溶劑,最后剩余含鐵量較低尾渣進(jìn)行外賣。此部分尾渣外賣后,再經(jīng)球磨機粉磨、水洗進(jìn)一步進(jìn)行選鐵,最終還會產(chǎn)生選鐵后副產(chǎn)物—鋼渣球磨泥,因此部分鋼渣球磨泥回收利用價值較低,在鋼廠下游處理工序不僅占用土地,還會對人類健康和環(huán)境造成一定的危害。

如何將選鐵后的鋼渣球磨泥,進(jìn)行綜合利用,已成為國內(nèi)鋼鐵廠家面對的一大難題。



技術(shù)實現(xiàn)要素:

本發(fā)明提供了一種?;郀t礦渣與鋼渣球磨泥混合生產(chǎn)微粉的方法,其解決技術(shù)問題的技術(shù)方案是:

?;郀t礦渣與鋼渣球磨泥混合生產(chǎn)微粉的方法,其特征在于,包括以下步驟:

(1)成分分析:將?;郀t礦渣與鋼渣球磨泥分別進(jìn)行化學(xué)成分分析,根據(jù)分析結(jié)果,分別對?;郀t礦渣及鋼渣球磨泥進(jìn)行品級定位;

(2)混摻小磨試驗:按照國標(biāo)要求,先進(jìn)行兩種礦渣不同比例混摻小磨粉磨試驗,并檢測其技術(shù)性能指標(biāo),根據(jù)試驗結(jié)果,得出兩種礦渣最佳摻混比例;

(3)工業(yè)實驗:以小磨試驗摸索的比例,在生產(chǎn)中進(jìn)行工業(yè)試驗再次驗證,對生產(chǎn)礦渣粉技術(shù)指標(biāo)進(jìn)行檢測,主要檢測生產(chǎn)礦渣粉主要化學(xué)成分、比表面積、活性指數(shù)情況,在國標(biāo)技術(shù)要求范圍內(nèi),找到工業(yè)生產(chǎn)應(yīng)用的最佳摻混比例。優(yōu)選的,所述試驗最佳摻混比例為2%~6%;

(4)磨粉:在工業(yè)試驗找到最佳摻混比例后,對磨機運行參數(shù)進(jìn)行調(diào)整控制,磨內(nèi)壓差穩(wěn)定至3500 Pa~4500Pa,磨機震動<1.5mm/s,混合渣在磨內(nèi)粉磨后,在選粉機選粉作用下合格細(xì)粉進(jìn)入收塵器,然后經(jīng)空氣輸送斜槽及成品斗提進(jìn)入成品倉。

所述鋼渣球磨泥主要化學(xué)成分為:CaO:30%~36%, SiO2:12%~16%;Al2O3:2%~4%,TFe:8%~14%,MnO:2%~6.0%,TiO:0.5 %~3.0%,P2O5:2%~4%,MgO:4%~7%;所述?;郀t礦渣主要化學(xué)成分為:TFe:0.21%,SiO2:30%~37%;Al2O3:14%~17%,CaO:35%~42%,MgO:7%~11%,TiO2:0.2%~2.0%, S:0.2%~1.5%, MnO:0.2%~2.0%。

優(yōu)選的,所述步驟(2)中試驗最佳摻混比例為2%~6%。

優(yōu)選的,所述步驟(3)中應(yīng)用的最佳摻混比例為2%~6%。

本發(fā)明具有以下有益效果:

本發(fā)明工藝步驟簡單,所需設(shè)備少,將鋼渣球磨選鐵后產(chǎn)生的難于處理的廢棄物鋼渣球磨泥,與?;郀t礦渣共同用于?;郀t礦渣粉的生產(chǎn),實現(xiàn)了資源綜合利用,減少了鋼渣處理廢棄物排放的污染,所得產(chǎn)品符合國標(biāo)GB18046-2008中S95級產(chǎn)品技術(shù)要求,降低了生產(chǎn)成本,增加了經(jīng)濟效益,有效的實現(xiàn)了選鐵后鋼渣球磨泥的無害化處理,真正實現(xiàn)了工業(yè)廢渣變廢為寶,資源100%綜合利用。

具體實施方式

下面結(jié)合具體實施方式對本發(fā)明作進(jìn)一步說明,但本發(fā)明并不限于此;

?;郀t礦渣與鋼渣球磨泥混合生產(chǎn)微粉的方法,包括以下步驟:

(1)成分分析:將?;郀t礦渣與鋼渣球磨泥分別進(jìn)行化學(xué)成分分析,根據(jù)分析結(jié)果,分別對粒化高爐礦渣及鋼渣球磨泥進(jìn)行品級定位;

?;郀t礦渣與鋼渣球磨泥主要化學(xué)成分如下:

鋼渣球磨泥主要化學(xué)成分為:CaO:30%~36%, SiO2: 12%~16%;Al2O3:2%~4%,TFe:8%~14%,MnO:2%~6.0%,TiO:0.5 %~3.0%,P2O5:2%~4%,MgO:4%~7%;所述?;郀t礦渣主要化學(xué)成分為:TFe:0.21%,SiO2: 30%~37%;Al2O3:14%~17%,CaO:35%~42%,MgO:7%~11%,TiO2:0.2%~2.0%, S:0.2%~1.5%, MnO:0.2%~2.0%;

(2)混摻小磨試驗:按照國標(biāo)要求,先進(jìn)行兩種礦渣不同比例混摻小磨粉磨試驗,并檢測其技術(shù)性能指標(biāo),根據(jù)試驗結(jié)果,得出兩種礦渣最佳摻混比例;

因鋼渣球磨泥活性較低,摻入?;郀t礦渣共同粉磨生產(chǎn)礦渣粉時,會對礦渣粉活性指數(shù)造成一定的不利影響,根據(jù)S95礦渣粉對活性指數(shù)的技術(shù)要求:7d≥75%,28d≥95%。以此為依據(jù),選擇初始鋼渣球磨泥摻入量10%,逐漸減小摻入量進(jìn)行小磨試驗,直至找到既能按比例摻入,又能保證礦渣粉7d活性符合S95級技術(shù)要求的摻加比例,根據(jù)小磨試驗結(jié)果,找到了2%~6%摻加比例,可保證混合生產(chǎn)礦渣粉7d活性指數(shù)符合國標(biāo)要求;在2%~6%的摻加范圍內(nèi),摻加比例的多少,視?;郀t礦渣質(zhì)量系數(shù)的高低而定,當(dāng)?;郀t礦渣質(zhì)量系數(shù)>1.85時,摻加比例可在范圍內(nèi)選擇接近最大摻入量6%,當(dāng)?;郀t礦渣質(zhì)量系數(shù)在1.80~1.85之間時,摻加比例可選擇在3%~5%,當(dāng)粒化高爐礦渣質(zhì)量系數(shù)較低時在1.75~1.80之間時,摻加比例可選擇在接近最小摻入量2%;

(3)工業(yè)實驗:以小磨試驗摸索的比例,在生產(chǎn)中進(jìn)行工業(yè)試驗再次驗證,對生產(chǎn)礦渣粉技術(shù)指標(biāo)進(jìn)行檢測,主要檢測生產(chǎn)礦渣粉主要化學(xué)成分、比表面積、活性指數(shù)情況,在國標(biāo)技術(shù)要求范圍內(nèi),找到工業(yè)生產(chǎn)應(yīng)用的最佳摻混比例;生產(chǎn)試驗確定最佳摻加比例為2%~6%;

(4)磨粉:在工業(yè)試驗找到最佳摻混比例后,對磨機運行參數(shù)進(jìn)行調(diào)整控制,生產(chǎn)使用鋼渣球磨泥時,在入磨前經(jīng)兩道篩分,防止鋼渣球磨泥大塊料入磨,鋼渣球磨泥入磨后,需在原磨機噴水基礎(chǔ)上增大磨內(nèi)噴水閥門開度,使磨內(nèi)壓差穩(wěn)定至3500Pa~4500Pa,觀察磨機震動,以磨機震動<1.5mm/s為宜,如加球磨泥時,磨機出現(xiàn)震動值超標(biāo)現(xiàn)象,需進(jìn)行減壓、減喂料量操作,最終確保磨機穩(wěn)定運行;整個磨機運行參數(shù)調(diào)整控制過程中,需加強對磨內(nèi)壓差、磨機運行電流、磨機震動情況的監(jiān)控,一旦發(fā)現(xiàn)參數(shù)異常變化,立即對相關(guān)參數(shù)做出相應(yīng)調(diào)整;混合渣在磨內(nèi)粉磨后,在選粉機選粉作用下合格細(xì)粉進(jìn)入收塵器,然后經(jīng)空氣輸送斜槽及成品斗提進(jìn)入成品倉。

除上述實施例外,本發(fā)明還可以有其他實施方式,凡采用等同替換或等效變換形成的技術(shù)方案,均落在本發(fā)明要求的保護(hù)范圍。

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