一種浮法玻璃生產(chǎn)中的鼓泡熔化方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ]本發(fā)明具體涉及一種浮法玻璃生產(chǎn)中的鼓泡熔化方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 浮法玻璃熔窯鼓泡工藝是玻璃熔化過程中一種強制措施，并由于玻璃熔窯的鼓泡 技術(shù)具有經(jīng)濟、安全、易操作而被廣泛應(yīng)用。目前，鼓泡工藝技術(shù)作為高效節(jié)能熔窯的現(xiàn)代 技術(shù)手段之一，它對著色玻璃的生產(chǎn)所起的作用，其效果尤為顯著。通常在鼓泡器使用過程 中，由于浮法玻璃熔窯內(nèi)部空間大小差異，熔窯內(nèi)部氣氛受到其他因素影響，浮法玻璃企業(yè) 都是根據(jù)其浮法玻璃熔窯的內(nèi)部空間構(gòu)造進行鼓泡器的安裝使用，僅以對玻璃液的均化， 澄清作為使用鼓泡器的目的以減少玻璃產(chǎn)品的色差。因此，在現(xiàn)有技術(shù)中浮法玻璃的鼓泡 工藝技術(shù)通過鼓泡器的攪拌作用達到對玻璃液的澄清均化作用，例如:TW201431807A公開 了使用物理性起泡器的玻璃澄清方法，主要是針對鼓泡器對玻璃液產(chǎn)生的澄清作用進行研 發(fā);CN103998383A公開的熔融玻璃制造裝置，熔融玻璃制造方法及使用該制造裝置和制造 方法的平板玻璃的制造方法中采取鼓泡裝置也是為了取得更好的均化效果;CN102574719B 公開的熔融玻璃制造裝置、熔融玻璃制造方法及使用了該裝置和該方法的平板玻璃制造方 法也是針對玻璃均化效果的發(fā)明。
[0003] 在現(xiàn)有技術(shù)中，浮法玻璃鼓泡工藝的采用都有一定的技術(shù)局限性，其技術(shù)局限性 主要在于以下幾個方面：（1)鼓泡器安裝位置與方式的局限性；（2)鼓泡工藝采用條件的局 限性，即生產(chǎn)高熔融溫度玻璃時采用鼓泡工藝(3)鼓泡工藝采用時無法對應(yīng)節(jié)能減排給予 考量(4)增加浮法玻璃的產(chǎn)量。因此如何在于在采用鼓泡工藝時做到均化、澄清又兼具上述 的幾個方面，打破鼓泡工藝在浮法玻璃生產(chǎn)過程中的局限性，是當(dāng)前浮法玻璃生產(chǎn)工藝過 程中的一大難點。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)缺陷，提供一種浮法玻璃生產(chǎn)中的鼓泡熔化方 法。
[0005] 本發(fā)明的原理如下：
[0006] 本發(fā)明的具體技術(shù)方案如下：
[0007] -種浮法玻璃生產(chǎn)中的鼓泡熔化方法，在浮法玻璃熔窯的熔化部的窯池內(nèi)設(shè)置二 組鼓泡器，使得熔化部內(nèi)形成以處于火焰空間中部的火焰為高溫區(qū)域，靠近熔化部的寬度 中心的鼓泡器的玻璃液以及靠近胸墻兩端的火焰空間為中溫區(qū)域，鼓泡器兩端的玻璃液為 低溫區(qū)域的熔窯內(nèi)部溫度環(huán)流系統(tǒng)，以降低熔化部的碹頂溫度與胸墻溫度，進而使熔化部 內(nèi)的溫度為1390~1410°C，
[0008] 每組鼓泡器均沿熔化部的寬度方向排列，每組中鼓泡器的數(shù)目為10~20,相鄰二 鼓泡器的間距為650~680mm，每組鼓泡器的中部的30~50%的鼓泡器的噴嘴距離玻璃液面 的距離為440~465mm，通入的氣體流量為0.3~0.39m 3/h，其余鼓泡器的噴嘴距離玻璃液面 的距離為470~500mm，通入的氣體流量為0.4~0.5m3/h，二組鼓泡器之間的間距為1100~ 3100mm，二組鼓泡器均設(shè)于泡界線的下游3.1~5.5mm，離料山2.8~4.5m，且避開熔化部的 助燃風(fēng)的吹出位置。
[0009] 在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施方案中，在浮法玻璃熔窯的熔化部的窯池內(nèi)設(shè)置二組鼓 泡器，以使熔化部內(nèi)的溫度為1395~1405 °C。
[0010] 在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施方案中，所述每組中鼓泡器的數(shù)目為11~19。
[0011] 在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施方案中，相鄰二鼓泡器的間距為656~676mm。
[0012] 在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施方案中，二組鼓泡器之間的間距為1130~3000mm。
[0013] 在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施方案中，所述二組鼓泡器設(shè)于泡界線的下游3.5~ 4.5mm，離料山3.1~3.5m。
[0014] 在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施方案中，各鼓泡器的噴嘴高度形成帶有規(guī)律性的中間高 兩端低的分布排列。
[0015] 本發(fā)明的有益效果是：
[0016] 1、在浮法玻璃熔化過程中，縱向液流的產(chǎn)生和控制是最為關(guān)鍵的，與產(chǎn)量、質(zhì)量有 直接的關(guān)系，而橫向溫差的產(chǎn)生會對縱向液流的大小和強弱產(chǎn)生影響，故而橫向溫差的產(chǎn) 生不利于浮法玻璃生產(chǎn)。引起玻璃液橫向溫差的主要原因：用于化料和加熱的火焰對于熔 窯寬度上的熱量輻射差異;投料方式加大玻璃液橫向溫差；窯體散熱加大玻璃液的橫向溫 差。因此，本發(fā)明通過特定的鼓泡器排列和安裝方式，同時化料和加熱的火焰處于熔化部寬 度方向空間中間，與玻璃熔化工藝相適應(yīng)，通過增加熔化部寬度方向兩邊的鼓泡氣體流量 與鼓泡器安裝位置相結(jié)合形成以火焰為高溫區(qū)域中心，靠近熔化部的寬度中心線鼓泡器的 玻璃液以及靠近胸墻兩端的空間溫度為中溫區(qū)域，鼓泡器兩端的玻璃液為低溫區(qū)域形成熔 窯內(nèi)部溫度環(huán)流系統(tǒng)，以達到降低熔化部碹頂溫度與胸墻溫度的目的，并控制壓縮空氣流 量與熔化氣氛，減小橫向溫差，穩(wěn)定整個縱向玻璃液流的大小和強弱，進而達到解決均化， 澄清以及提高10-15 %的熔化率，最大化利用熔窯內(nèi)部空間溫度，控制熔化部內(nèi)部空間溫度 接近1400°C (由于熔化部的助燃風(fēng)是壓縮空氣，含有約為70%N2,當(dāng)溫度超過1400°C時N2就 會成指數(shù)性生成氮氧化物），在增加了玻璃產(chǎn)量的同時減少氮氧化物產(chǎn)生進而取到節(jié)能減 排的效果。
[0017] 2、本發(fā)明的方法通過有效的熱量轉(zhuǎn)移降低熔窯內(nèi)部火焰空間的溫度，使其接近 1400°C，進而降低熔化部碹頂、胸墻的溫度，有利于熔窯的維護工作，延長熔窯的使用期限， 同時避免熔窯過度燒毀而產(chǎn)生污染物進而污染玻璃液，造成玻璃產(chǎn)品缺陷、瑕疵。
[0018] 3、本發(fā)明的方法有效利用熔窯內(nèi)部火焰空間的溫度避免了燃料的浪費，起到節(jié) 能，降低產(chǎn)品成本等作用。
【附圖說明】
[0019] 圖1為本發(fā)明的實施例1的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0020] 圖2為本發(fā)明的實施例2的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0021] 以下通過【具體實施方式】結(jié)合附圖