專利名稱：：一種導(dǎo)熱絕緣硅橡膠復(fù)合片材的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種導(dǎo)熱絕緣硅橡膠復(fù)合片材的制備方法，適用于橡膠制造行業(yè)。
背景技術(shù)：
：導(dǎo)熱材料廣泛應(yīng)用航空航天、電子、電氣領(lǐng)域中需要散熱和傳熱部位，需要提供安全可靠的散熱途徑，導(dǎo)熱硅橡膠具有特殊優(yōu)勢。作為熱界面(thermalinterfacialMaterialT(M))導(dǎo)熱硅橡膠是側(cè)重導(dǎo)熱性能的一種以硅橡膠為基材的復(fù)合材料。統(tǒng)計資料表明電子元器件溫度每升高2°C可靠性下降10%，50°C時的壽命只有25°C時的1/6，導(dǎo)熱性能的提高通常伴隨著散熱性能優(yōu)化，可見導(dǎo)熱硅橡膠對于各類電子設(shè)備小型化、密集化提高其物性和壽命很關(guān)鍵。然而，硅橡膠的導(dǎo)熱率僅有0.165ff/m·k，只有通過填充添加多種導(dǎo)熱材料來提高硅橡膠的導(dǎo)熱率。中國專利200710103362.3公開了一種“高導(dǎo)熱絕緣硅橡膠復(fù)合材料的制備方法”，一定程度提高了硅橡膠的導(dǎo)熱率，但是其導(dǎo)熱率一般只有l(wèi)W/m·k左右。而且當(dāng)前對填充不同粒徑的填料和對其進(jìn)行表面改性以及復(fù)配的研究的應(yīng)用較少。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種導(dǎo)熱絕緣硅橡膠復(fù)合片材的制備方法。本方法操作簡單，耗材少，獲取的成品性能良好，具有較高的導(dǎo)熱率，可達(dá)1.9ff/m·k。本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是一種導(dǎo)熱絕緣硅橡膠復(fù)合片材的制備方法，其特征在于包括以下步驟1)、將100500重量份的導(dǎo)熱材料和占該導(dǎo)熱材料重量12%的硅烷偶聯(lián)劑在高速攪拌機(jī)內(nèi)混勻，對導(dǎo)熱材料進(jìn)行表面改性；2)、將100重量份的硅橡膠與改性后的導(dǎo)熱材料在開煉機(jī)上混煉得到混煉膠，薄通68次后再加入占該混煉膠重量1%的膏狀2.5-二甲基-2.5-二叔丁基過氧化己烷，進(jìn)一步混煉混勻后停放8小時；3)、硫化溫度170180°C、壓力8lOMpa、硫化時間78min條件下，硫化成型。所述導(dǎo)熱材料為50400重量份的氧化鋁和50100重量份的鋁粉。所述氧化鋁和鋁粉的粒度為0.150μm。所述硅烷偶聯(lián)劑為Y-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷。所述膏狀2.5-二甲基-2.5-二叔丁基過氧化己烷由50%重量的2.5_二甲基-2.5-二叔丁基過氧化己烷和50%重量的氣相白炭黑組成。本發(fā)明的有益效果是本發(fā)明以硅橡膠、硅烷偶聯(lián)劑和導(dǎo)熱材料為主要原料，使導(dǎo)熱材料在硅橡膠的分散復(fù)合過程中形成串群化，即形成網(wǎng)絡(luò)通道，從而提高了材料表面的導(dǎo)熱率。具體實施例方式實施例11)、將50kg氧化鋁、50kg粒度3μm的鋁粉和2kg的γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷(ΚΗ-570)在高速攪拌機(jī)內(nèi)混勻，對氧化鋁和鋁粉進(jìn)行表面改性；其中，氧化鋁的粒度為2.5“111、5“111、44“111三種，分別為30kg、10kg、10kg。2)、將IOOkg硅橡膠與改性后的氧化鋁和鋁粉在開煉機(jī)上混煉得到混煉膠，薄通6次后再加入占該混煉膠重量(約2kg)的膏狀2.5-二甲基-2.5-二叔丁基過氧化己烷(DBPMH)，進(jìn)一步混煉混勻后停放8小時。所述膏狀2.5-二甲基-2.5-二叔丁基過氧化己烷由50%重量的2.5-二甲基-2.5-二叔丁基過氧化己烷和50%重量的氣相白炭黑組成。3)、硫化溫度170180°C、壓力8lOMpa、硫化時間78min條件下，硫化成型，獲得不同規(guī)格的成品。實施例2:1)、將200g氧化鋁、60g粒度3μπι的鋁粉和20g的Y-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷在高速攪拌機(jī)內(nèi)混勻，對氧化鋁和鋁粉進(jìn)行表面改性；其中，氧化鋁的粒度為2.5μm、5μm、44μm三種，分別為100g、60g、40g。2)、將IOOkg的硅橡膠與改性后的氧化鋁和鋁粉在開煉機(jī)上混煉，薄通7次后再加入再加入占該混煉膠重量的膏狀2.5-二甲基-2.5-二叔丁基過氧化己烷(由50%重量的2.5-二甲基-2.5-二叔丁基過氧化己烷和50%重量的氣相白炭黑組成)，進(jìn)一步混煉混勻后停放8小時。3)、硫化溫度170180°C、壓力8lOMpa、硫化時間78min條件下，硫化成型。實施例31)、將350g氧化鋁、80g粒度3μπι的鋁粉和20g的Y-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷在高速攪拌機(jī)內(nèi)混勻，對氧化鋁和鋁粉進(jìn)行表面改性；其中，氧化鋁的粒度為2.5μm、5μm、44μm三種，分別為200g、90g、60g。2)、將IOOkg的硅橡膠與改性后的氧化鋁和鋁粉在開煉機(jī)上混煉，薄通7次后再加入再加入占該混煉膠重量(約5.3kg)的膏狀2.5-二甲基-2.5-二叔丁基過氧化己烷(由50%重量的2.5-二甲基-2.5-二叔丁基過氧化己烷和50%重量的氣相白炭黑組成)，進(jìn)一步混煉混勻后停放8小時。3)、硫化溫度170180°C、壓力8lOMpa、硫化時間78min條件下，硫化成型。實施例41)、將400g氧化鋁、IOOg粒度3μm的鋁粉和IOg的硅烷偶聯(lián)劑在高速攪拌機(jī)內(nèi)混勻，對氧化鋁和鋁粉進(jìn)行表面改性；其中，所述硅烷偶聯(lián)劑優(yōu)選Y-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷；氧化鋁的粒度為2.5“111、5“111、44“111三種，分別為220g、100g、80g。2)、將Ikg的硅橡膠與改性后的氧化鋁和鋁粉在開煉機(jī)上混煉，薄通8次后再加入再加入占該混煉膠重量的膏狀2.5-二甲基-2.5-二叔丁基過氧化己烷(由50%重量的2.5-二甲基-2.5-二叔丁基過氧化己烷和50%重量的氣相白炭黑組成)，進(jìn)一步混煉混勻后停放8小時。3)、硫化溫度170180°C、壓力8lOMpa、硫化時間78min條件下，硫化成型。上述各實施例中，所獲得的導(dǎo)熱硅橡膠復(fù)合片材成品，其性能測試結(jié)果見表一所示，表一<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>權(quán)利要求一種導(dǎo)熱絕緣硅橡膠復(fù)合片材的制備方法，其特征在于包括以下步驟1.1、將100～500重量份的導(dǎo)熱材料和占該導(dǎo)熱材料重量1～2％的硅烷偶聯(lián)劑在高速攪拌機(jī)內(nèi)混勻，對導(dǎo)熱材料進(jìn)行表面改性；1.2、將100重量份的硅橡膠與改性后的導(dǎo)熱材料在開煉機(jī)上混煉得到混煉膠，薄通6～8次后再加入占該混煉膠重量1％的膏狀2.5-二甲基-2.5-二叔丁基過氧化己烷，進(jìn)一步混煉混勻后停放8小時；1.3、硫化溫度170～180℃、壓力8～10Mpa、硫化時間7～8min條件下，硫化成型。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的導(dǎo)熱絕緣硅橡膠復(fù)合片材的制備方法，其特征在于所述導(dǎo)熱材料為50400重量份的氧化鋁和50100重量份的鋁粉。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的導(dǎo)熱絕緣硅橡膠復(fù)合片材的制備方法，其特征在于所述氧化鋁和鋁粉的粒度為0.150iim。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的導(dǎo)熱絕緣硅橡膠復(fù)合片材的制備方法，其特征在于所述硅烷偶聯(lián)劑為甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的導(dǎo)熱絕緣硅橡膠復(fù)合片材的制備方法，其特征在于所述膏狀2.5-二甲基-2.5-二叔丁基過氧化己烷由50%重量的2.5-二甲基-2.5-二叔丁基過氧化己烷和50%重量的氣相白炭黑組成。全文摘要本發(fā)明涉及一種導(dǎo)熱絕緣硅橡膠復(fù)合片材的制備方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種導(dǎo)熱絕緣硅橡膠復(fù)合片材的制備方法，本方法操作簡單，耗材少，獲取的成品性能良好，具有較高的導(dǎo)熱率。解決該問題的技術(shù)方案是將導(dǎo)熱材料用硅烷偶聯(lián)劑改性后與硅橡膠混凝，再加入雙二五，最后硫化成型。適用于橡膠制造行業(yè)。文檔編號C08K3/36GK101831180SQ20101018063公開日2010年9月15日申請日期2010年5月21日優(yōu)先權(quán)日2010年5月21日發(fā)明者田海玉,陶立新申請人:浙江三元電子科技有限公司