本發(fā)明涉及一種氣體輔助注塑工藝，特別是涉及一種適用于具有氣道橫截面積大及氣道長度長的汽車內(nèi)飾件氣體輔助注塑工藝。

背景技術(shù)：

傳統(tǒng)汽車內(nèi)飾注塑產(chǎn)品的氣道橫截面積為橢圓形或者圓形，且橫截面積比較小，并且與氣道外壁與內(nèi)壁基本成同一或者類似形狀。但是部分車型為了增加美感，氣道設(shè)計的截面積很大，采用傳統(tǒng)的注塑模及工藝會隨著氣道產(chǎn)生周圈的發(fā)白現(xiàn)象，影響產(chǎn)品美觀，產(chǎn)品合格率低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的是提供一種汽車內(nèi)飾件氣體輔助注塑工藝，解決產(chǎn)品在氣道位置對應表面產(chǎn)生發(fā)白的亮印問題。

本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣的：一種汽車內(nèi)飾件氣體輔助注塑工藝，包括注塑保壓、高壓吹氣形成產(chǎn)品氣道、氣道內(nèi)高壓氣體保壓、氣道內(nèi)正常壓力氣體保壓，所述注塑保壓時在產(chǎn)品外觀面一側(cè)的模具內(nèi)沿產(chǎn)品氣道軸線等間距布置若干加熱管，所述加熱管軸線呈產(chǎn)品外觀面法線方向布置，加熱管端面距離產(chǎn)品外觀面20～25mm；膠料注射前，所述加熱管預熱溫度為膠料熔融溫度的1/2，所述模具的預熱溫度為30～35℃。

優(yōu)選的，所述加熱管的間距為20～25mm。

進一步的，所述氣道內(nèi)正常壓力氣體保壓開始后由刺破針刺破氣道進行排氣，在氣道通過刺破孔排氣的同時持續(xù)以正常壓力氣體進行保壓。

進一步的，所述刺破氣道時在產(chǎn)品溢料位置刺破氣道。

進一步的，所述刺破氣道在所述氣道內(nèi)正常壓力氣體保壓開始1s后進行。

優(yōu)選的，所述高壓吹氣時氣體壓力位135±2Ba，吹氣時間1s。

優(yōu)選的，所述氣道內(nèi)高壓氣體保壓時氣體壓力140±2Ba，保壓時間15±1s。

優(yōu)選的，所述氣道內(nèi)正常壓力氣體保壓時氣體壓力90±2Ba，保壓時間10±1s。

本發(fā)明所提供的技術(shù)方案的有益效果是：氣道截面積很大的汽車內(nèi)飾件產(chǎn)品采用現(xiàn)有注塑工藝生產(chǎn)時，由于氣體與200°以上的膠料接觸，氣道內(nèi)壁表面快速冷卻，形成較硬的冷卻層，導致后續(xù)氣體無法將氣道內(nèi)壁形狀支撐膨脹至與外壁保持一致。因此一半均形成截面為圓形的氣道，使得氣道與產(chǎn)品外觀面之間形成了局部的壁厚差異，進而在產(chǎn)品表面形成周圈的發(fā)白亮印。而采用本發(fā)明技術(shù)方案，通過局部加熱，使氣道內(nèi)的膠料在吹氣過程中一直處于比較高溫融體狀態(tài)，減緩冷卻硬化過程，讓膠料更容易吹動，使內(nèi)壁的形狀基本與外壁保持一致，減少了壁厚差異進而減少亮印產(chǎn)生。另外通過刺破氣道使正常壓力氣體保壓時，氣道內(nèi)氣體流動加強產(chǎn)品氣道位置冷卻，減少冷卻周期，一方面保證了產(chǎn)品氣道內(nèi)壓力適當，另一方面加速冷卻使產(chǎn)品氣道位置快速成型，從而不易產(chǎn)生氣道爆裂或坍塌，提高了產(chǎn)品合格率，降低成本。

附圖說明

圖1為汽車地圖袋結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為圖1的AA截面示意圖。

圖3為圖2的B區(qū)域局部示意圖。

圖4為現(xiàn)有注塑工藝生產(chǎn)后氣道截面示意圖。

圖5為加熱管與汽車地圖袋產(chǎn)品相對位置示意圖。

圖6為本發(fā)明工藝生產(chǎn)后氣道截面示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步說明，但不作為對本發(fā)明的限定。

以汽車地圖袋為例，請結(jié)合圖1至圖3，該產(chǎn)品設(shè)計為具有一條截面積大且長的氣道1，氣道1橫截面積160mm²，氣道1總長度450mm。以現(xiàn)有注塑工藝生產(chǎn)時，容易在圖4中氣道與產(chǎn)品外觀面之間的壁厚差異較大處2形成亮印缺陷。

生產(chǎn)該產(chǎn)品的模具可采用中國專利CNCN104908258A公開的技術(shù)方案，在動模上設(shè)有產(chǎn)品成型腔及溢料槽，溢料槽與產(chǎn)品成型腔連通并且連通位置位于產(chǎn)品氣道處。在動模上與產(chǎn)品氣道位置處設(shè)置氣針，溢料槽位置處設(shè)置刺破機構(gòu)，刺破機構(gòu)包括刺破油缸和刺破針。另外請結(jié)合圖5所示，在動模上沿產(chǎn)品氣道軸線3每間隔20～25mm布置一根加熱管2，加熱管2軸線呈產(chǎn)品外觀面法線方向布置，加熱管2端面距離產(chǎn)品外觀面20～25mm。

本發(fā)明的具體生產(chǎn)方法是這樣的，按傳統(tǒng)工藝進行注塑生產(chǎn)，塑料熔體膠料注射前，定模模溫加熱至35℃，動模模溫加熱至30℃，加熱管加熱溫度至120℃，料溫為240℃。膠料注入產(chǎn)品成型腔待注塑保壓結(jié)束后，由氣針刺入塑料熔體，采用135±2Ba壓力氣體高壓吹氣1s，在塑料熔體內(nèi)產(chǎn)生中空結(jié)構(gòu)形成產(chǎn)品氣道，推動塑料熔體充滿產(chǎn)品成型腔并在溢料槽內(nèi)形成溢料。然后以140±2Ba壓力進行氣道內(nèi)高壓氣體保壓，保壓時間為15±1s。氣道內(nèi)高壓氣體保壓結(jié)束后降低氣體壓力至90±2Ba，進行氣道內(nèi)正常壓力氣體保壓，保壓開始后1s，刺破油缸動作，帶動刺破針刺破溢料槽內(nèi)溢料的氣道，氣道通過刺破孔排氣的同時持續(xù)以正常壓力氣體進行保壓，整個氣道內(nèi)正常壓力氣體保壓時間為10±1s，最后氣體供應關(guān)閉，氣體保壓結(jié)束刺破針回復原位，氣體輔助注塑完成。開模完成后取出產(chǎn)品，其氣道截面如圖6所示，能形成與產(chǎn)品外表面形狀近似的截面，減少了氣道與產(chǎn)品外觀面之間的壁厚差異，進而消除亮印缺陷的產(chǎn)生。