一種載帶成型裝置的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種載帶成型裝置，其包括模座、安裝在模座一端帶動(dòng)模座旋轉(zhuǎn)的旋轉(zhuǎn)軸、間隔套裝在模座上的為圓環(huán)狀的成型片和隔片以及固定安裝在模座另一端上的圓形模蓋；在成型片上沿圓周方向均布設(shè)置成型凹槽，在兩個(gè)相鄰的成型凹槽之間設(shè)置齒牙，齒牙和隔片的圓周表面光滑設(shè)置，本發(fā)明可根據(jù)載帶凹槽的腔室尺寸制作不同厚度的成型片和隔片，改變本發(fā)明成型片和隔片的厚度，即可調(diào)整成型凹槽的大小，操作方便，降低生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率低。
【專利說(shuō)明】
一種載帶成型裝置
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及一種載帶成型裝置，屬于成型裝置技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]載帶是一種應(yīng)用于電子包裝領(lǐng)域的連續(xù)式條帶產(chǎn)品，具有特定的厚度，其大多由PS、ABS、PC塑料或其它塑膠材料以一體壓出成型所形成，載帶在長(zhǎng)度方向上等距離分布著承放小型電子元件的凹槽，用密封帶粘貼于載帶上遮住各個(gè)凹槽防止電子元件掉出，在工廠進(jìn)行插件過(guò)程中，利用機(jī)械設(shè)備一邊撕開(kāi)密封帶，一邊利用設(shè)在機(jī)械手臂的吸盤(pán)一個(gè)一個(gè)地吸取載帶凹槽內(nèi)的電子元件，再將電子元件插到電路板上。目前生產(chǎn)的成型載帶產(chǎn)品，由于模具為整體設(shè)置，載帶成型的凹槽尺寸固定，只能一體成型固定凹槽尺寸的一出1-3條或一出1-6條載帶，不便于調(diào)節(jié)成型凹槽的大小，而對(duì)于一出7-12條或8-12條的載帶較為困難，這樣的生產(chǎn)效率低;對(duì)于要定制不同規(guī)格尺寸的載帶，還要將模具整體進(jìn)行加工改制，費(fèi)時(shí)費(fèi)力，提高了生產(chǎn)成本，降低了工作效率。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種一次成型1-12之間任意條數(shù)的載帶、拆卸安裝模具片方便且生產(chǎn)成本低的載帶成型裝置。
[0004]本發(fā)明采用如下技術(shù)方案:
本發(fā)明包括模座、安裝在模座一端帶動(dòng)模座旋轉(zhuǎn)的旋轉(zhuǎn)軸、間隔套裝在模座上的成型片和隔片以及固定安裝在模座另一端上的圓形模蓋;所述成型片和隔片為圓環(huán)狀;在所述成型片上沿圓周方向均布設(shè)置成型凹槽，在兩個(gè)相鄰的成型凹槽之間設(shè)置齒牙，所述齒牙的頂面光滑設(shè)置，在所述成型片兩外側(cè)壁上沿徑向在成型凹槽底部對(duì)應(yīng)設(shè)置吸氣凹槽A，在所述吸氣凹槽A底部對(duì)應(yīng)設(shè)置吸氣孔A;所述吸氣凹槽A和吸氣孔A的數(shù)量分別為72-576個(gè)；所述隔片的圓周表面光滑設(shè)置，沿圓周向下在隔片兩外側(cè)壁上沿徑向均布設(shè)置與吸氣凹槽A對(duì)應(yīng)的吸氣凹槽B，在所述成型凹槽B底部對(duì)應(yīng)設(shè)置與吸氣孔A對(duì)應(yīng)的吸氣孔B;所述成型凹槽B和吸氣孔B的數(shù)量分別為72-576個(gè)，所述成型片和/或隔片的厚度分別為1.5-32mm;所述齒牙、隔片以及圓形模蓋的圓周方向的頂面在同一平面上;在所述模座內(nèi)的軸向設(shè)置與任一組吸氣孔A和/或吸氣孔B連通的吸氣通道，所述吸氣通道的外端與吸氣接頭連接。
[0005]本發(fā)明吸氣凹槽B槽底接近圓周上端徑向呈倒角設(shè)置，所述倒角的角度為1-10°。
[0006]本發(fā)明所述吸氣凹槽A或吸氣凹槽B的深度為0.05-0.3mm。
[0007]本發(fā)明所述齒牙的高度為0.2-10mm，所述齒牙兩側(cè)呈傾斜設(shè)置，傾斜角度為1-10
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[0008]本發(fā)明所述吸氣孔A、吸氣孔B和吸氣通道的直徑分別為l-5mm。
[0009]本發(fā)明所述成型片和隔片的直徑分別為184-380mm，在所述吸氣孔A和吸氣孔B的下方分別設(shè)置安裝孔。
[0010]本發(fā)明積極效果如下:本發(fā)明可根據(jù)載帶凹槽的腔室尺寸制作不同厚度的成型片和隔片，按照生產(chǎn)不同條數(shù)的載帶將成型片和隔片間隔安裝在模座上，吸氣凹槽A與相應(yīng)的吸氣凹槽B的槽口對(duì)應(yīng)，形成真空通道，吸氣凹槽B槽底接近圓周上端徑向的倒角角度為I _10°，方便真空吸入，這樣載帶與模座表面之間有間隙，間隙之間的空氣通過(guò)吸氣凹槽進(jìn)入吸氣孔，然后進(jìn)入吸氣通道并通過(guò)吸氣接頭排出，齒牙兩側(cè)呈1-10°傾斜設(shè)置，這樣成型的載帶凹槽的口部寬度大于載帶凹槽底部的寬度，方便電子元件的取放。改變本發(fā)明成型片和隔片的厚度，即可調(diào)整成型凹槽的大小，操作方便，降低生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率低。
【附圖說(shuō)明】
[0011]附圖1為本發(fā)明結(jié)構(gòu)示意圖；
附圖2為本發(fā)明成型片結(jié)構(gòu)示意圖；
附圖3為本發(fā)明吸氣凹槽A結(jié)構(gòu)示意圖。
[0012]附圖4為本發(fā)明隔片結(jié)構(gòu)示意圖；
附圖5為本發(fā)明吸氣凹槽B的倒角結(jié)構(gòu)示意圖；
在附圖中:I模座、2旋轉(zhuǎn)軸、3成型片、4隔片、5圓形模蓋、6成型凹槽、7吸氣凹槽A、8吸氣孔A、9吸氣凹槽B、1吸氣孔B、11齒牙、12吸氣通道、13吸氣接頭、14倒角、15安裝孔。
【具體實(shí)施方式】
[0013 ]如附圖1 -5所示，本發(fā)明包括模座1、通過(guò)法蘭安裝在模座I 一端帶動(dòng)模座I旋轉(zhuǎn)的旋轉(zhuǎn)軸2、間隔套裝在模座I上的成型片3和隔片4以及固定安裝在模座I另一端上的圓形模蓋5;所述成型片3和隔片4為圓環(huán)狀;在所述成型片3上沿圓周方向均布設(shè)置有成型凹槽6，在兩個(gè)相鄰的成型凹槽6之間設(shè)置齒牙11，所述齒牙11的頂面光滑設(shè)置，在所述成型片3兩外側(cè)壁上沿徑向在成型凹槽6底部對(duì)應(yīng)設(shè)置吸氣凹槽A 7，在所述吸氣凹槽A 7底部對(duì)應(yīng)設(shè)置吸氣孔A 8;所述吸氣凹槽A 7和吸氣孔A 8的數(shù)量分別為72-576個(gè);所述隔片4的圓周表面呈光滑設(shè)置，沿圓周向下在隔片4兩外側(cè)壁上沿徑向均布設(shè)置與吸氣凹槽A7對(duì)應(yīng)的吸氣凹槽B 9，在所述成型凹槽B 9底部對(duì)應(yīng)設(shè)置與吸氣孔A 8對(duì)應(yīng)的吸氣孔B 10;所述成型凹槽B 9和吸氣孔B 10的數(shù)量分別為72-576個(gè);所述成型片3和/或隔片4的厚度分別為1.5-32mm，成型片3和/或隔片4的薄厚在1.5-32mm之間由成型凹槽6的大小分別決定，如果成型凹槽6大，則隔片4就薄，即成型片3就厚;所述法蘭、齒牙11、隔片4以及圓形模蓋5的圓周方向的頂面在同一平面上，這樣可保證成型載帶的平整;在所述模座I內(nèi)的軸向設(shè)置與任一組吸氣孔A 8和/或吸氣孔B 10連通的吸氣通道12，所述吸氣通道12的外端與吸氣接頭13連接。吸氣凹槽B 9槽底接近圓周上端徑向呈倒角14設(shè)置，所述倒角14的角度為1-10°，方便真空吸入，這樣載帶與模座I表面之間有間隙，間隙之間的空氣通過(guò)吸氣凹槽進(jìn)入吸氣孔，再通過(guò)吸氣通道12出去。所述吸氣凹槽A7或吸氣凹槽B9的深度為0.05-0.3mm，保證吸真空暢通。所述齒牙11的高度為0.2-10mm，所述齒牙11兩側(cè)呈傾斜設(shè)置，傾斜角度為1-10°，這樣制成的成型凹槽6的口部寬度大于成型凹槽6底部的寬度，方便電子元器件的取放。所述吸氣孔AS、吸氣孔B 10和吸氣通道12的直徑分別為l-5mm，保證吸真空暢通。所述成型片3和隔片4的直徑為184-380mm，在所述吸氣孔A 8和吸氣孔B 10的下方分別設(shè)置安裝孔15，安裝孔15可使成型片3和隔片4與模座I和圓形模蓋5之間固定安裝。
[0014]如附圖1、2、4所示，使用本發(fā)明工作前先將規(guī)定數(shù)量的如1-12片成型片3和2-13片隔片4相間隔與模座I和圓形模蓋5之間固定安裝，最佳為成型片3為3-12片，隔片4為4-13片，即隔片4比成型片3在安裝時(shí)多一片;安裝時(shí)，間隔設(shè)置的成型片3和隔片4上對(duì)應(yīng)的吸氣孔A 8和吸氣孔B 10在同一軸線上;工作時(shí)，旋轉(zhuǎn)軸2旋轉(zhuǎn)帶動(dòng)模座I轉(zhuǎn)動(dòng)，從擠出機(jī)擠出的載帶片經(jīng)過(guò)本發(fā)明上表面，位于成型片3和隔片4側(cè)面的吸氣凹槽將載帶片與本發(fā)明表面之間的空氣吸入吸氣孔，然后進(jìn)入吸氣通道12并通過(guò)吸氣接頭13排出，相應(yīng)的載帶片被吸入成型凹槽6內(nèi)成型，成型的載帶在與成型片3上的7-8個(gè)成型凹槽6接觸后脫離本發(fā)明表面，在模座I的旋轉(zhuǎn)帶動(dòng)下進(jìn)入下一分切工序。改變本發(fā)明成型片3和隔片4的厚度和數(shù)量，即可調(diào)整成型凹槽的6大小和成形載帶的條數(shù)，操作方便，一片載帶片上可一次成型1-12之間任意條數(shù)的載帶，降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率低。
[0015]以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換或改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種載帶成型裝置，其特征在于其包括模座(I)、安裝在模座(I) 一端帶動(dòng)模座(I)旋轉(zhuǎn)的旋轉(zhuǎn)軸(2)、間隔套裝在模座(I)上的成型片(3)和隔片(4)以及固定安裝在模座(I)另一端上的圓形模蓋(5);所述成型片(3)和隔片(4)為圓環(huán)狀;在所述成型片(3)上沿圓周方向均布設(shè)置成型凹槽(6)，在兩個(gè)相鄰的成型凹槽(6)之間設(shè)置齒牙(11)，所述齒牙(11)的頂面光滑設(shè)置，在所述成型片(3)兩外側(cè)壁上沿徑向在成型凹槽(6)底部對(duì)應(yīng)設(shè)置吸氣凹槽A(7)，在所述吸氣凹槽A(7)底部對(duì)應(yīng)設(shè)置吸氣孔A(8);所述吸氣凹槽A(7)和吸氣孔A(8)的數(shù)量分別為72-576個(gè)；所述隔片(4)的圓周表面光滑設(shè)置，沿圓周向下在隔片(4)兩外側(cè)壁上沿徑向均布設(shè)置與吸氣凹槽A(7)對(duì)應(yīng)的吸氣凹槽B(9)，在所述成型凹槽B(9)底部對(duì)應(yīng)設(shè)置與吸氣孔A(S)對(duì)應(yīng)的吸氣孔B(1);所述成型凹槽B(9)和吸氣孔B(1)的數(shù)量分別為72-576個(gè)，所述成型片(3)和/或隔片(4)的厚度分別為1.5-32mm;所述齒牙(11)、隔片(4)以及圓形模蓋(5)的圓周方向的頂面在同一平面上;在所述模座(I)內(nèi)的軸向設(shè)置與任一組吸氣孔A(S)和/或吸氣孔B(1)連通的吸氣通道(12)，所述吸氣通道(12)的外端與吸氣接頭(13)連接。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種載帶成型裝置，其特征在于吸氣凹槽B(9)槽底接近圓周上端徑向呈倒角(14)設(shè)置，所述倒角(14)的角度為1-10°。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種載帶成型裝置，其特征在于所述吸氣凹槽A(7)或吸氣凹槽B(9)的深度為0.05-0.3mm。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種載帶成型裝置，其特征在于所述齒牙(11)的高度為0.2-10mm，所述齒牙(11)兩側(cè)呈傾斜設(shè)置，傾斜角度為1-10°。5.根據(jù)權(quán)利要求1、2、3或4所述的一種載帶成型裝置，其特征在于所述吸氣孔A(8)、吸氣孔B(1)和吸氣通道(12)的直徑分別為l-5mm。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種載帶成型裝置，其特征在于所述成型片(3)和隔片(4)的直徑分別為184-380mm，在所述吸氣孔A(S)和吸氣孔B(1)的下方分別設(shè)置安裝孔(15)。
【文檔編號(hào)】B29D29/00GK105856603SQ201610481425
【公開(kāi)日】2016年8月17日
【申請(qǐng)日】2016年6月27日
【發(fā)明人】周海明
【申請(qǐng)人】廈門(mén)市海德龍電子股份有限公司