本發(fā)明屬于煉鋼和環(huán)保技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種鐵礦燒結(jié)系統(tǒng)和方法。
背景技術(shù)：
鋼鐵工業(yè)是我國工業(yè)的一個重要組成部分，在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生了大量的大氣污染物。其中鐵礦石燒結(jié)是現(xiàn)代鋼鐵生產(chǎn)中最重要的工藝單元之一，也是能耗最大、污染物排放量最大的一個環(huán)節(jié)。
燒結(jié)過程能耗約占鋼鐵生產(chǎn)總能耗的10％，針對該過程的廢熱回收非常重要，是未來鋼鐵工業(yè)節(jié)能降耗的主要方向，對降低鋼鐵生產(chǎn)的噸鋼能耗，節(jié)約生產(chǎn)成本，具有深遠(yuǎn)意義。一般一噸鋼從燒結(jié)工序排放的煙氣量為2500–4000nm3，一個年產(chǎn)100萬噸鋼的企業(yè)，每小時燒結(jié)煙氣排放量在40萬nm3左右。燒結(jié)機(jī)煙氣的nox主要由燃料氮產(chǎn)生，且主要集中在機(jī)頭的煙箱排出的煙氣，在100–450mg/nm3之間變化。另外，燒結(jié)機(jī)煙氣的溫度也隨風(fēng)箱而變化，機(jī)頭處溫度較低，不到150℃，機(jī)尾的風(fēng)箱溫度較高，可到300℃以上。所有風(fēng)箱混合后的煙氣溫度小于200℃，一般在160℃以下，混合后煙氣中的nox含量在200–400mg/nm3。
近十來，尤其是華北，京津冀等地連續(xù)出現(xiàn)大氣霧霾污染問題，大氣污染物排放限制的國家和地方標(biāo)準(zhǔn)不斷提高。在電力行業(yè)已經(jīng)實現(xiàn)鍋爐煙氣的超低排放標(biāo)準(zhǔn)，即so2排放小于35mg/nm3，nox排放小于50mg/nm3，塵排放小于10甚至5mg/nm3的標(biāo)準(zhǔn)。電力行業(yè)采用的技術(shù)是高效濕式煙氣脫硫技術(shù)，包括氨法、鈣法和鎂法等，可以達(dá)到二氧化硫排放標(biāo)準(zhǔn)；脫硝普遍采用以氨為脫硝劑的選擇性催化還原法(scr)，可以實現(xiàn)nox的排放標(biāo)準(zhǔn)；除塵普遍采用濕式電除塵器或高效旋流除塵技術(shù)實現(xiàn)塵超低排放。近一、兩年來，盡管國家和企業(yè)采取了超低排放的煙氣凈化技術(shù)，但華北，尤其是北京周邊的霧霾污染仍然十分嚴(yán)重，大家開始注意到排煙溫度的問題了。由于要實現(xiàn)超低的二氧化硫排放，必須采用濕式脫硫技術(shù)，導(dǎo)致排煙溫度一般低于50℃，容易誘發(fā)大氣環(huán)境的逆溫現(xiàn)象，從而加劇霧霾的形成。為此，需要對脫硫煙氣進(jìn)行再熱，實現(xiàn)更好的擴(kuò)散排放。
現(xiàn)有的技術(shù)在鋼鐵企業(yè)燒結(jié)機(jī)煙氣處理和凈化方面不能滿足新的環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)和要求?，F(xiàn)有的燒結(jié)機(jī)凈化技術(shù)主要在于脫硫和除塵，脫硝還處于空白，煙氣的加熱排放還沒有引起注意。燒結(jié)機(jī)煙氣脫硫主要采用鈣法，也有較少的氨法，容易產(chǎn)生氣溶膠的二次污染，可以采用增加濕式電除塵器的辦法，但投資高，能耗高。燒結(jié)機(jī)煙氣脫硝方面，也有文獻(xiàn)報道。由于燒結(jié)機(jī)煙氣的溫度較低，無法達(dá)到scr的操作溫度(300–400℃)要求。
目前國外的燒結(jié)煙氣脫硝技術(shù)主要有活性炭(焦)吸附法、循環(huán)流化床法、高能輻射—化學(xué)法、半干噴霧法和奧鋼聯(lián)的meros煙氣凈化技術(shù)等。目前我國有報道的燒結(jié)煙氣脫硝方面的技術(shù)，一是太鋼從日本引進(jìn)的應(yīng)用于450m2燒結(jié)機(jī)上活性焦吸附技術(shù)，二是馬鋼引進(jìn)的西門子—奧鋼聯(lián)meros煙氣凈化技術(shù)。這兩種技術(shù)都屬于燒結(jié)煙氣綜合治理工藝，可同時脫除so2、nox和二英/呋喃等多種污染物?；钚越刮郊夹g(shù)工程投資巨大，而meros煙氣凈化技術(shù)的缺陷是存在二次污染，即含有脫so2產(chǎn)生的吸附了二英/呋喃的褐煤炭或活性焦的灰塵，經(jīng)過多次循環(huán)使用后要作廢棄處理。
在scr方面，為了能夠利用scr技術(shù)，主要是采用了煤氣或天然氣的煙氣外加熱方法，將150℃左右的煙氣加熱到350℃以上，送入到scr反應(yīng)器中，高溫?zé)煔庠俳?jīng)過氣氣換熱器回收熱量，無疑地投資大，能耗高。近期，專利201410409670.9公開了一種燒結(jié)節(jié)能且多種污染物脫出的工藝和系統(tǒng)，采用兩級氣氣換熱器和補(bǔ)燃燃燒器的方法，提高煙氣溫度，投資也偏大，還消耗額外能源。專利201510573738.1公開了一種煙氣脫硝的工藝方法，煙氣經(jīng)過脫硫后采用溴化鋰等介質(zhì)制冷的方式除濕，將濕度降低到相對濕度20-30％，送到燒結(jié)礦冷卻器加熱，再經(jīng)過高溫除塵，再送到scr反應(yīng)器，由于煙氣量巨大，且含濕量很大，投資和能耗也會很大。因此，現(xiàn)有的技術(shù)總是存在這樣那樣的問題和缺陷，難以工業(yè)化推廣應(yīng)用。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的就是為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷而提供一種可實現(xiàn)煙氣廢熱高效回收和超低排放的鐵礦燒結(jié)系統(tǒng)和方法。
本發(fā)明的目的可以通過以下技術(shù)方案來實現(xiàn)：一種鐵礦燒結(jié)系統(tǒng)，包括燒結(jié)機(jī)，燒結(jié)礦冷卻器和排煙煙囪，其特征在于，還包括第一廢熱鍋爐和第二廢熱鍋爐，第一除塵器和第二除塵器，一個煙氣脫硫塔，一個煙氣脫硝反應(yīng)器、第一引風(fēng)機(jī)和第二引風(fēng)機(jī)，所述燒結(jié)機(jī)下游依次通過煙氣管道連接有燒結(jié)煙氣的第一廢熱鍋爐、第一除塵器、第一引風(fēng)機(jī)、煙氣脫硫塔、燒結(jié)礦冷卻器、煙氣脫硝反應(yīng)器以及冷卻煙氣的第二廢熱鍋爐、第二除塵器、第二煙氣引風(fēng)機(jī)和排煙煙囪。
還包括氣氣換熱器，所述氣氣換熱器的冷側(cè)煙氣進(jìn)口與所述煙氣脫硫塔的煙氣出口相連接，出口與所述燒結(jié)礦冷卻器的冷卻風(fēng)進(jìn)口相連接，所述氣氣換熱器的熱側(cè)煙氣進(jìn)口與所述煙氣脫硝反應(yīng)器的煙氣出口相連接，出口與所述第二廢熱鍋爐的煙氣進(jìn)口相連接。
所述煙氣脫硫塔的煙氣進(jìn)口與所述第一引風(fēng)機(jī)的出口直接相連，所述煙氣脫硝反應(yīng)器的煙氣進(jìn)口與所述燒結(jié)礦冷卻器的冷卻風(fēng)出口直接相連。
所述第二引風(fēng)機(jī)的煙氣進(jìn)口與第二除塵器的煙氣出口直接相連，所述第二引風(fēng)機(jī)的煙氣出口與所述排煙煙囪的煙氣進(jìn)口直接相連。
所述煙氣脫硫塔為濕式洗滌塔或干式流化床結(jié)構(gòu)；所述煙氣脫硝反應(yīng)器內(nèi)裝有脫硝催化劑，該催化劑為氧化鈦負(fù)載的釩鎢催化劑，且為蜂窩狀結(jié)構(gòu)。
采用上述系統(tǒng)進(jìn)行鐵礦燒結(jié)的方法，包括以下步驟：
(1)鐵礦燒結(jié)：經(jīng)混合配方的原礦，從所述燒結(jié)機(jī)的機(jī)頭加入到履帶上再經(jīng)布料形成料層，經(jīng)點火后開始燒結(jié)，同時燒結(jié)空氣被吸進(jìn)所述料層，履帶移動，使燒結(jié)料層從機(jī)頭移動到機(jī)尾，完成整個燒結(jié)過程；同時燒結(jié)形成的煙氣中含有二氧化硫、nox和粉塵，分為兩股煙氣：機(jī)頭煙氣和機(jī)尾煙氣，其中機(jī)頭煙氣溫度比機(jī)尾煙氣溫度低150-300℃，且煙氣中含有二氧化硫含量在300-6000mg/nm3,nox含量在200-600mg/nm3之間；
(2)燒結(jié)煙氣熱回收：從步驟來的燒結(jié)煙氣中機(jī)尾煙氣進(jìn)入所述第一廢熱鍋爐回收熱量生產(chǎn)蒸汽，并得到溫度120-150℃之間的煙氣；
(3)燒結(jié)煙氣除塵：從步驟得到的煙氣進(jìn)入所述第一除塵器除塵，將粉塵含量降低到小于100mg/nm3，較好地小于50mg/nm3，更好低小于20mg/nm3；
(4)燒結(jié)煙氣脫硫：從步驟得到的煙氣經(jīng)過所述第一引風(fēng)機(jī)輸送到所述煙氣脫硫塔，與加入的脫硫劑和工藝水接觸反應(yīng)，其中的二氧化硫被吸收變?yōu)閬喠蛩猁}，并被鼓入的氧化空氣氧化為硫酸鹽，經(jīng)過結(jié)晶后得到固體硫酸鹽脫硫產(chǎn)品，同時煙氣中的二氧化硫降低到小于100mg/nm3，較好地小于50mg/nm3，更好地小于30mg/nm3，且溫度降低到小于80℃，較好低小于60℃，所述煙氣脫硫塔的煙氣出口中固體含量小于50mg/nm3，較好地小于20mg/nm3；
(5)燒結(jié)礦冷卻：從步驟得到的脫硫煙氣經(jīng)過所述氣氣換熱器升溫后進(jìn)入所述燒結(jié)礦冷卻器，從其下部的冷風(fēng)進(jìn)口進(jìn)入，與來自于所述燒結(jié)機(jī)機(jī)尾的高溫?zé)Y(jié)礦團(tuán)顆粒逆流或錯流接觸，通過氣固傳熱，所述脫硫煙氣的溫度升高到260℃以上，較好的升高到300℃以上，最好在330℃以上，從所述燒結(jié)礦冷卻器上部的熱風(fēng)出口排出，所述燒結(jié)礦冷卻器的高溫?zé)Y(jié)礦進(jìn)口壓力為負(fù)壓，所述負(fù)壓在5-50pa之間；
(6)煙氣脫硝：從步驟得到的高溫?zé)煔饨?jīng)過煙氣管道輸送到所述煙氣脫硝反應(yīng)器，與加入的脫硝劑反應(yīng)，煙氣中的nox被還原為氮氣和水氣，所述脫硝劑是氨或尿素，優(yōu)選氨，可以是氨氣，氨水或液氨，所述煙氣脫硝反應(yīng)器的煙氣出口no含量小于50mg/nm3，較好地小于30mg/nm3，氨含量小于5mg/nm3，較好地小于2mg/nm3；
(7)冷卻煙氣熱回收：從步驟得到的脫硝煙氣進(jìn)入所述氣氣換熱器回收顯熱后再進(jìn)入所述第二廢熱鍋爐回收熱量生產(chǎn)蒸汽，煙氣溫度降低到小于160℃；
(8)冷卻煙氣超低除塵：從步驟得到的煙氣直接進(jìn)入所述第二除塵器，煙氣中固體含量降低到小于20mg/nm3，較好地小于10mg/nm3，更好低小于5mg/nm3。
(9)煙氣排放：從步驟得到的煙氣經(jīng)過所述第二引風(fēng)機(jī)輸送進(jìn)入所述排煙煙囪，從其出口高空排入大氣。所述排煙煙囪的進(jìn)口煙氣的二氧化硫含量小于35mg/nm3，固體含量小于10mg/nm3，no的含量小于30mg/nm3，溫度大于100℃，較好地大于120℃。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：(1)總煙氣排放量可顯著減少，可減少50％；(2)能量利用效率可顯著提高，在冷卻煙氣廢熱回收中，由于高溫?zé)煔庵械膕o2含量低且經(jīng)過加氨脫硝，其煙氣中的游離so3含量很低，酸露點很低，可以低于120℃到100℃，因此，廢熱回收效率可顯著提高；(3)可以在不增加額外能源消耗的情況下，實現(xiàn)燒結(jié)煙氣的超低排放；(4)還可實現(xiàn)煙氣的熱排放或高溫排放，排煙溫度大于100℃，甚至大于120℃，徹底消除現(xiàn)在的燒結(jié)機(jī)脫硫煙氣的白煙視覺污染。
附圖說明
圖1為本發(fā)明的工藝流程簡圖。
具體實施方式
下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。
實施例1
某鋼鐵廠有1臺360m2的燒結(jié)機(jī)，正常生產(chǎn)時每小時排放的煙氣量為120萬nm3，應(yīng)用如圖1所示鐵礦燒結(jié)系統(tǒng)，包括燒結(jié)機(jī)100，燒結(jié)礦冷卻器600和排煙煙囪800，還包括兩個廢熱鍋爐，兩個除塵器，一個煙氣脫硫塔，一個煙氣脫硝反應(yīng)器和兩個引風(fēng)機(jī)，分別如圖中所示：第一廢熱鍋爐210、第二廢熱鍋爐220，第一除塵器310和第二除塵器320，一個煙氣脫硫塔500，一個煙氣脫硝反應(yīng)器700、第一引風(fēng)機(jī)410和第二引風(fēng)機(jī)420，所述燒結(jié)機(jī)100下游依次通過煙氣管道連接有燒結(jié)煙氣的第一廢熱鍋爐210、第一除塵器310、第一引風(fēng)機(jī)410、煙氣脫硫塔500、燒結(jié)礦冷卻器600、煙氣脫硝反應(yīng)器700以及冷卻煙氣的第二廢熱鍋爐220、第二除塵器320、第二煙氣引風(fēng)機(jī)420和排煙煙囪800。
還包括氣氣換熱器900，所述氣氣換熱器900的冷側(cè)煙氣進(jìn)口與所述煙氣脫硫塔500的煙氣出口相連接，出口與所述燒結(jié)礦冷卻器600的冷卻風(fēng)進(jìn)口相連接，所述氣氣換熱器900的熱側(cè)煙氣進(jìn)口與所述煙氣脫硝反應(yīng)器700的煙氣出口相連接，出口與所述第二廢熱鍋爐220的煙氣進(jìn)口相連接。所述煙氣脫硫塔500的煙氣進(jìn)口與所述第一引風(fēng)機(jī)410的出口直接相連，所述煙氣脫硝反應(yīng)器700的煙氣進(jìn)口與所述燒結(jié)礦冷卻器600的冷卻風(fēng)出口直接相連。所述第二引風(fēng)機(jī)420的煙氣進(jìn)口與第二除塵器320的煙氣出口直接相連，所述第二引風(fēng)機(jī)420的煙氣出口與所述排煙煙囪800的煙氣進(jìn)口直接相連。所述煙氣脫硫塔500為濕式洗滌塔或干式流化床結(jié)構(gòu)；所述煙氣脫硝反應(yīng)器700內(nèi)裝有脫硝催化劑，該催化劑為氧化鈦負(fù)載的釩鎢催化劑，且為蜂窩狀結(jié)構(gòu)。
采用上述系統(tǒng)進(jìn)行鐵礦燒結(jié)的方法，包括以下步驟：
(1)鐵礦燒結(jié)：經(jīng)混合配方的原礦，從所述燒結(jié)機(jī)100的機(jī)頭加入到履帶上再經(jīng)布料形成一定厚度的料層，經(jīng)點火后開始燒結(jié)，同時燒結(jié)空氣被吸進(jìn)所述料層，履帶以一定速度移動，使燒結(jié)料層從機(jī)頭移動到機(jī)尾，完成整個燒結(jié)過程；同時燒結(jié)形成的煙氣中含有二氧化硫、nox和粉塵，分為兩股煙氣：機(jī)頭煙氣和機(jī)尾煙氣，其中機(jī)頭煙氣溫度較低，機(jī)尾煙氣溫度較高，相差150-200℃，且煙氣中含有二氧化硫含量在300-6000mg/nm3,nox含量在200-600mg/nm3之間；
(2)燒結(jié)煙氣熱回收：從步驟1來的燒結(jié)煙氣，尤其是溫度較高的所述機(jī)尾煙氣進(jìn)入所述第一廢熱鍋爐210回收熱量生產(chǎn)蒸汽，并得到溫度120-150℃之間的煙氣；
(3)燒結(jié)煙氣除塵：從步驟2得到的煙氣進(jìn)入所述第一除塵器310除塵，將粉塵含量降低到小于50mg/nm3；
(4)燒結(jié)煙氣脫硫：從步驟3得到的煙氣經(jīng)過所述第一引風(fēng)機(jī)410輸送到所述煙氣脫硫塔500，與加入的脫硫劑氨和工藝水接觸反應(yīng)，其中的二氧化硫被吸收變?yōu)閬喠蛩徜@，并被鼓入的氧化空氣氧化為硫酸銨鹽，經(jīng)過結(jié)晶后得到固體硫酸銨脫硫產(chǎn)品，同時煙氣中的二氧化硫降低到小于50mg/nm3，且溫度降低到小于60℃，所述煙氣脫硫塔500的煙氣出口中固體含量小于20mg/nm3；
(5)燒結(jié)礦冷卻：從步驟4得到的脫硫煙氣經(jīng)過所述氣氣換熱器900升溫后進(jìn)入所述燒結(jié)礦冷卻器600，從其下部的冷風(fēng)進(jìn)口進(jìn)入，與來自于所述燒結(jié)機(jī)100機(jī)尾的高溫?zé)Y(jié)礦團(tuán)顆粒逆流或錯流接觸，通過氣固傳熱，所述脫硫煙氣的溫度升高到300℃以上，從所述燒結(jié)礦冷卻器600上部的熱風(fēng)出口排出，所述燒結(jié)礦冷卻器600的高溫?zé)Y(jié)礦進(jìn)口壓力為負(fù)壓，所述負(fù)壓在10-20pa之間；
(6)煙氣脫硝：從步驟5得到的高溫?zé)煔饨?jīng)過煙氣管道輸送到所述煙氣脫硝反應(yīng)器700，與加入的脫硝劑反應(yīng)，煙氣中的nox被還原為氮氣和水氣，所述脫硝劑是氨或尿素，優(yōu)選氨，可以是氨氣，氨水或液氨，所述煙氣脫硝反應(yīng)器的煙氣出口no含量小于30mg/nm3，氨含量小于5mg/nm3；
(7)冷卻煙氣熱回收：從步驟6得到的脫硝煙氣進(jìn)入所述氣氣換熱器900回收顯熱后再進(jìn)入所述第二廢熱鍋爐220回收熱量生產(chǎn)蒸汽，煙氣溫度降低到小于140℃；
(8)冷卻煙氣超低除塵：從步驟7得到的煙氣直接進(jìn)入所述第二除塵器320，煙氣中固體含量降低到小于10mg/nm3。
(9)煙氣排放：從步驟8得到的煙氣經(jīng)過所述第二引風(fēng)機(jī)420輸送進(jìn)入所述排煙煙囪800，從其出口高空排入大氣。所述排煙煙囪的進(jìn)口煙氣的二氧化硫含量小于35mg/nm3，固體含量小于10mg/nm3，no的含量小于30mg/nm3，溫度大于100℃。
實施例2
某鋼鐵廠應(yīng)用如圖1所示的一種鐵礦燒結(jié)系統(tǒng)，與實施例1不同的是，為了提高燒結(jié)煙氣的脫硫效率，所述煙氣脫硫塔500為濕式洗滌塔結(jié)構(gòu)。采用與實施例1相同的鐵礦燒結(jié)方法，所述排煙煙囪800的進(jìn)口煙氣的二氧化硫含量進(jìn)一步降低至30mg/nm3以下。
實施例3
某鋼鐵廠應(yīng)用如圖1所示的一種鐵礦燒結(jié)系統(tǒng)，與實施例1不同的是，采用的鐵礦燒結(jié)方法包括以下步驟：
(1)鐵礦燒結(jié)：經(jīng)混合配方的原礦，從所述燒結(jié)機(jī)100的機(jī)頭加入到履帶上再經(jīng)布料形成一定厚度的料層，經(jīng)點火后開始燒結(jié)，同時燒結(jié)空氣被吸進(jìn)所述料層，所述履帶以一定速度移動，使燒結(jié)料層從機(jī)頭移動到機(jī)尾，完成整個燒結(jié)過程；同時燒結(jié)形成的煙氣中含有二氧化硫、nox、粉塵等污染物，分為兩股煙氣，機(jī)頭煙氣和機(jī)尾煙氣，所述機(jī)頭煙氣溫度較低，機(jī)尾煙氣溫度較高，相差200–300℃，且所述二氧化硫含量在1500–2600mg/nm3,nox含量在400–550mg/nm3之間；
(2)燒結(jié)煙氣熱回收：從步驟1來的燒結(jié)煙氣，尤其是溫度較高的所述機(jī)尾煙氣進(jìn)入所述第一廢熱鍋爐210回收熱量生產(chǎn)蒸汽，并得到溫度120-150℃之間的燒結(jié)煙氣；
(3)燒結(jié)煙氣除塵：從步驟2得到的煙氣進(jìn)入所述第一除塵器310除塵，將含塵量降低到小于50mg/nm3；
(4)燒結(jié)煙氣脫硫：從步驟3得到的煙氣經(jīng)過所述第一引風(fēng)機(jī)410輸送到所述煙氣脫硫塔500，與加入的脫硫劑石灰石漿液和工藝水接觸反應(yīng)，其中的二氧化硫被吸收變?yōu)閬喠蛩徕}，并被鼓入的氧化空氣氧化為硫酸鈣即石膏，并經(jīng)過結(jié)晶后得到固體石膏脫硫產(chǎn)品，同時煙氣中的二氧化硫降低到小于50mg/nm3，且溫度降低到小于60℃，所述煙氣脫硫塔500的煙氣出口中固體含量小于20mg/nm3；
(5)燒結(jié)礦冷卻：從步驟4得到的脫硫煙氣經(jīng)過所述氣氣換熱器900升溫后進(jìn)入所述燒結(jié)礦冷卻器600，從其下部的冷風(fēng)進(jìn)口進(jìn)入，與來自于所述燒結(jié)機(jī)100機(jī)尾的高溫?zé)Y(jié)礦團(tuán)顆粒逆流接觸，通過氣固傳熱，所述脫硫煙氣的溫度升高到300℃以上，從所述燒結(jié)礦冷卻器600上部的熱風(fēng)出口排出，所述燒結(jié)礦冷卻器600的高溫?zé)Y(jié)礦進(jìn)口壓力為負(fù)壓，所述負(fù)壓在10-20pa之間；
(6)煙氣脫硝：從步驟5得到的高溫?zé)煔饨?jīng)過煙氣管道輸送到所述煙氣脫硝反應(yīng)器700，與加入的脫硝劑反應(yīng)，煙氣中的nox被還原為氮氣和水氣，所述脫硝劑是氨水，所述煙氣脫硝反應(yīng)器700的煙氣出口no含量小于30mg/nm3，氨含量小于5mg/nm3；
(7)冷卻煙氣熱回收：從步驟6得到的脫硝煙氣進(jìn)入所述氣氣換熱器900回收顯熱后再進(jìn)入所述第二廢熱鍋爐220回收熱量生產(chǎn)蒸汽，煙氣溫度降低到小于140℃；
(8)冷卻煙氣超低除塵：從步驟7得到的煙氣直接進(jìn)入所述第二除塵器320，煙氣中固體含量降低到小于10mg/nm3。
(9)煙氣排放：從步驟8得到的煙氣經(jīng)過所述第二引風(fēng)機(jī)420輸送進(jìn)入所述排煙煙囪800，從其出口高空排入大氣，所述排煙煙囪800的進(jìn)口煙氣的二氧化硫含量小于35mg/nm3，固體含量小于10mg/nm3，no的含量小于30mg/nm3，溫度大于100℃。
實施例4
某鋼鐵廠應(yīng)用如圖1所示的一種鐵礦燒結(jié)系統(tǒng)，與實施例1不同的是，采用的鐵礦燒結(jié)方法包括以下步驟：
(1)鐵礦燒結(jié)：經(jīng)混合配方的原礦，從所述燒結(jié)機(jī)100的機(jī)頭加入到履帶上再經(jīng)布料形成一定厚度的料層，經(jīng)點火后開始燒結(jié)，同時燒結(jié)空氣被吸進(jìn)所述料層，所述履帶以一定速度移動，使燒結(jié)料層從機(jī)頭移動到機(jī)尾，完成整個燒結(jié)過程；同時燒結(jié)形成的煙氣中含有二氧化硫、nox、粉塵等污染物，分為兩股煙氣，機(jī)頭煙氣和機(jī)尾煙氣，所述機(jī)頭煙氣溫度較低，機(jī)尾煙氣溫度較高，相差150-200℃，且所述二氧化硫含量在800-1500mg/nm3,nox含量在200-400mg/nm3之間；
(2)燒結(jié)煙氣熱回收：從步驟1來的燒結(jié)煙氣，尤其是溫度較高的所述機(jī)尾煙氣進(jìn)入所述第一廢熱鍋爐210回收熱量生產(chǎn)蒸汽，并得到溫度120-150℃之間的燒結(jié)煙氣；
(3)燒結(jié)煙氣除塵：從步驟2得到的煙氣進(jìn)入所述第一除塵器310除塵，將含塵量降低到小于20mg/nm3；
(4)燒結(jié)煙氣脫硫：從步驟3得到的煙氣經(jīng)過所述第一引風(fēng)機(jī)410輸送到所述煙氣脫硫塔500，與加入的脫硫劑氨水和工藝水接觸反應(yīng)，其中的二氧化硫被吸收變?yōu)閬喠蛩徜@，并被鼓入的氧化空氣氧化為硫酸銨，并經(jīng)過結(jié)晶后得到固體硫酸銨脫硫產(chǎn)品，同時煙氣中的二氧化硫降低到小于30mg/nm3，且溫度降低到小于70℃，所述煙氣脫硫塔500的煙氣出口中固體含量小于30mg/nm3；
(5)燒結(jié)礦冷卻：從步驟4得到的脫硫煙氣經(jīng)過所述氣氣換熱器900升溫后進(jìn)入所述燒結(jié)礦冷卻器600，從其下部的冷風(fēng)進(jìn)口進(jìn)入，與來自于所述燒結(jié)機(jī)100機(jī)尾的高溫?zé)Y(jié)礦團(tuán)顆粒逆流接觸，通過氣固傳熱，所述脫硫煙氣的溫度升高到300℃以上，從所述燒結(jié)礦冷卻器600上部的熱風(fēng)出口排出，所述燒結(jié)礦冷卻器600的高溫?zé)Y(jié)礦進(jìn)口壓力為負(fù)壓，所述負(fù)壓在10-20pa之間；
(6)煙氣脫硝：從步驟5得到的高溫?zé)煔饨?jīng)過煙氣管道輸送到所述煙氣脫硝反應(yīng)器700，與加入的脫硝劑反應(yīng)，煙氣中的nox被還原為氮氣和水氣，所述脫硝劑是尿素，所述煙氣脫硝反應(yīng)器700的煙氣出口no含量小于30mg/nm3，氨含量小于5mg/nm3；
(7)冷卻煙氣熱回收：從步驟6得到的脫硝煙氣進(jìn)入所述氣氣換熱器900回收顯熱后再進(jìn)入所述第二廢熱鍋爐220回收熱量生產(chǎn)蒸汽，煙氣溫度降低到小于140℃；
(8)冷卻煙氣超低除塵：從步驟7得到的煙氣直接進(jìn)入所述第二除塵器320，煙氣中固體含量降低到小于10mg/nm3。
(9)煙氣排放：從步驟8得到的煙氣經(jīng)過所述第二引風(fēng)機(jī)420輸送進(jìn)入所述排煙煙囪800，從其出口高空排入大氣，所述排煙煙囪800的進(jìn)口煙氣的二氧化硫含量小于35mg/nm3，固體含量小于10mg/nm3，no的含量小于30mg/nm3，溫度大于100℃。
實施例5
某鋼鐵廠應(yīng)用如圖1所示的一種鐵礦燒結(jié)系統(tǒng)，與實施例1不同的是，采用的鐵礦燒結(jié)方法包括以下步驟：
(1)鐵礦燒結(jié)：經(jīng)混合配方的原礦，從所述燒結(jié)機(jī)100的機(jī)頭加入到履帶上再經(jīng)布料形成一定厚度的料層，經(jīng)點火后開始燒結(jié)，同時燒結(jié)空氣被吸進(jìn)所述料層，所述履帶以一定速度移動，使燒結(jié)料層從機(jī)頭移動到機(jī)尾，完成整個燒結(jié)過程；同時燒結(jié)形成的煙氣中含有二氧化硫、nox、粉塵等污染物，分為兩股煙氣，機(jī)頭煙氣和機(jī)尾煙氣，所述機(jī)頭煙氣溫度較低，機(jī)尾煙氣溫度較高，相差150-200℃，且所述二氧化硫含量在800-1500mg/nm3,nox含量在200-400mg/nm3之間；
(2)燒結(jié)煙氣熱回收：從步驟1來的燒結(jié)煙氣，尤其是溫度較高的所述機(jī)尾煙氣進(jìn)入所述第一廢熱鍋爐210回收熱量生產(chǎn)蒸汽，并得到溫度120-150℃之間的燒結(jié)煙氣；
(3)燒結(jié)煙氣除塵：從步驟2得到的煙氣進(jìn)入所述第一除塵器310除塵，將含塵量降低到小于50mg/nm3；
(4)燒結(jié)煙氣脫硫：從步驟3得到的煙氣經(jīng)過所述第一引風(fēng)機(jī)410輸送到所述煙氣脫硫塔500，與加入的脫硫劑石灰石漿液和工藝水接觸反應(yīng)，其中的二氧化硫被吸收變?yōu)閬喠蛩徜@，并被鼓入的氧化空氣氧化為硫酸銨，并經(jīng)過結(jié)晶后得到固體硫酸銨脫硫產(chǎn)品，同時煙氣中的二氧化硫降低到小于50mg/nm3，且溫度降低到小于60℃，所述煙氣脫硫塔500的煙氣出口中固體含量小于20mg/nm3；
(5)燒結(jié)礦冷卻：從步驟4得到的脫硫煙氣經(jīng)過所述氣氣換熱器900升溫后進(jìn)入所述燒結(jié)礦冷卻器600，從其下部的冷風(fēng)進(jìn)口進(jìn)入，與來自于所述燒結(jié)機(jī)100機(jī)尾的高溫?zé)Y(jié)礦團(tuán)顆粒錯流接觸，通過氣固傳熱，所述脫硫煙氣的溫度升高到330℃以上，從所述燒結(jié)礦冷卻器600上部的熱風(fēng)出口排出，所述燒結(jié)礦冷卻器600的高溫?zé)Y(jié)礦進(jìn)口壓力為負(fù)壓，所述負(fù)壓在20–35pa之間；
(6)煙氣脫硝：從步驟5得到的高溫?zé)煔饨?jīng)過煙氣管道輸送到所述煙氣脫硝反應(yīng)器700，與加入的脫硝劑反應(yīng)，煙氣中的nox被還原為氮氣和水氣，所述脫硝劑是液氨，所述煙氣脫硝反應(yīng)器700的煙氣出口no含量小于30mg/nm3，氨含量小于5mg/nm3；
(7)冷卻煙氣熱回收：從步驟6得到的脫硝煙氣進(jìn)入所述氣氣換熱器900回收顯熱后再進(jìn)入所述第二廢熱鍋爐220回收熱量生產(chǎn)蒸汽，煙氣溫度降低到小于140℃；
(8)冷卻煙氣超低除塵：從步驟7得到的煙氣直接進(jìn)入所述第二除塵器320，煙氣中固體含量降低到小于10mg/nm3。
(9)煙氣排放：從步驟8得到的煙氣經(jīng)過所述第二引風(fēng)機(jī)420輸送進(jìn)入所述排煙煙囪800，從其出口高空排入大氣，所述排煙煙囪800的進(jìn)口煙氣的二氧化硫含量小于35mg/nm3，固體含量小于10mg/nm3，no的含量小于30mg/nm3，溫度大于100℃。
實施例6
某鋼鐵廠應(yīng)用如圖1所示的一種鐵礦燒結(jié)系統(tǒng)，與實施例1不同的是，采用的鐵礦燒結(jié)方法包括以下步驟：
(1)鐵礦燒結(jié)：經(jīng)混合配方的原礦，從所述燒結(jié)機(jī)100的機(jī)頭加入到履帶上再經(jīng)布料形成一定厚度的料層，經(jīng)點火后開始燒結(jié)，同時燒結(jié)空氣被吸進(jìn)所述料層，所述履帶以一定速度移動，使燒結(jié)料層從機(jī)頭移動到機(jī)尾，完成整個燒結(jié)過程；同時燒結(jié)形成的煙氣中含有二氧化硫、nox、粉塵等污染物，分為兩股煙氣，機(jī)頭煙氣和機(jī)尾煙氣，所述機(jī)頭煙氣溫度較低，機(jī)尾煙氣溫度較高，相差150-200℃，且所述二氧化硫含量在800-1500mg/nm3,nox含量在200-400mg/nm3之間；
(2)燒結(jié)煙氣熱回收：從步驟1來的燒結(jié)煙氣，尤其是溫度較高的所述機(jī)尾煙氣進(jìn)入所述第一廢熱鍋爐210回收熱量生產(chǎn)蒸汽，并得到溫度120-150℃之間的燒結(jié)煙氣；
(3)燒結(jié)煙氣除塵：從步驟2得到的煙氣進(jìn)入所述第一除塵器310除塵，將含塵量降低到小于50mg/nm3；
(4)燒結(jié)煙氣脫硫：從步驟3得到的煙氣經(jīng)過所述第一引風(fēng)機(jī)410輸送到所述煙氣脫硫塔500，與加入的脫硫劑液氨和工藝水接觸反應(yīng)，其中的二氧化硫被吸收變?yōu)閬喠蛩徜@，并被鼓入的氧化空氣氧化為硫酸銨，并經(jīng)過結(jié)晶后得到固體硫酸銨脫硫產(chǎn)品，同時煙氣中的二氧化硫降低到小于50mg/nm3，且溫度降低到小于60℃，所述煙氣脫硫塔500的煙氣出口中固體含量小于20mg/nm3；
(5)燒結(jié)礦冷卻：從步驟4得到的脫硫煙氣經(jīng)過所述氣氣換熱器900升溫后進(jìn)入所述燒結(jié)礦冷卻器600，從其下部的冷風(fēng)進(jìn)口進(jìn)入，與來自于所述燒結(jié)機(jī)100機(jī)尾的高溫?zé)Y(jié)礦團(tuán)顆粒逆流接觸，通過氣固傳熱，所述脫硫煙氣的溫度升高到300℃以上，從所述燒結(jié)礦冷卻器600上部的熱風(fēng)出口排出，所述燒結(jié)礦冷卻器600的高溫?zé)Y(jié)礦進(jìn)口壓力為負(fù)壓，所述負(fù)壓在10-20pa之間；
(6)煙氣脫硝：從步驟5得到的高溫?zé)煔饨?jīng)過煙氣管道輸送到所述煙氣脫硝反應(yīng)器700，與加入的脫硝劑反應(yīng)，煙氣中的nox被還原為氮氣和水氣，所述脫硝劑是氨水，所述煙氣脫硝反應(yīng)器700的煙氣出口no含量小于40mg/nm3，氨含量小于5mg/nm3；
(7)冷卻煙氣熱回收：從步驟6得到的脫硝煙氣進(jìn)入所述氣氣換熱器900回收顯熱后再進(jìn)入所述第二廢熱鍋爐220回收熱量生產(chǎn)蒸汽，煙氣溫度降低到小于120℃；
(8)冷卻煙氣超低除塵：從步驟7得到的煙氣直接進(jìn)入所述第二除塵器320，煙氣中固體含量降低到小于5mg/nm3。
(9)煙氣排放：從步驟8得到的煙氣經(jīng)過所述第二引風(fēng)機(jī)420輸送進(jìn)入所述排煙煙囪800，從其出口高空排入大氣，所述排煙煙囪800的進(jìn)口煙氣的二氧化硫含量小于35mg/nm3，固體含量小于10mg/nm3，no的含量小于30mg/nm3，溫度大于120℃。
以上詳細(xì)描述了本發(fā)明的較佳具體實施例。應(yīng)當(dāng)理解，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員無需創(chuàng)造性勞動就可以根據(jù)本發(fā)明的構(gòu)思作出諸多修改和變化。因此，凡本技術(shù)領(lǐng)域中技術(shù)人員依本發(fā)明的構(gòu)思在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上通過邏輯分析、推理或者有限的實驗可以得到的技術(shù)方案，皆應(yīng)在由權(quán)利要求書所確定的保護(hù)范圍內(nèi)。