本發(fā)明涉及一種油氣分離器，特別涉及一種冷水機(jī)組用并聯(lián)式雙系統(tǒng)油氣分離器。

背景技術(shù)：

在冷水機(jī)組中，通常有螺桿式壓縮機(jī)、油分離器、冷凝器、節(jié)流裝置、蒸發(fā)器等主要零部件組成。螺桿式制冷壓縮機(jī)在排氣過程中會(huì)帶出大量的潤滑油。油、氣混合物進(jìn)入冷凝器和蒸發(fā)器等熱效換熱器后，由于油不蒸發(fā)，就會(huì)在換熱管表面上形成一種油膜，極大地降低了傳熱效果和制冷效率。其中，油分離器的作用就是在油、氣混合物進(jìn)入系統(tǒng)之前，將油分離出來，再導(dǎo)流入壓縮機(jī)，以保證壓縮機(jī)的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。所以高性能的油分離器對于冷水機(jī)組來說至關(guān)重要。

現(xiàn)在市面上公開一種冷水機(jī)組用多系統(tǒng)串聯(lián)整體式油分離器， 在保證油分離效果的同時(shí)可降低制造成本，并能節(jié)省機(jī)組空間，節(jié)約冷水機(jī)組裝配時(shí)間。

但是上述所述的系統(tǒng)為串聯(lián)式，且每一系統(tǒng)之間通過隔板隔開，相互獨(dú)立，使得油氣分離效果較差。

鑒于上述缺陷，本發(fā)明創(chuàng)作者經(jīng)過長時(shí)間的研究和實(shí)踐終于獲得了本發(fā)明。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于，提供一種冷水機(jī)組用并聯(lián)式雙系統(tǒng)油氣分離器，用以克服多系統(tǒng)串聯(lián)式油氣分離器油氣分離效果較差的的問題。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案在于，提供一種冷水機(jī)組用并聯(lián)式雙系統(tǒng)油氣分離器，包括第一系統(tǒng)油分離器、第二系統(tǒng)油分離器和一筒體，其中，所述第一系統(tǒng)油分離器與所述第二系統(tǒng)油分離器分別位于所述筒體的左右兩端，且共用一重力油氣分離單元，并形成并聯(lián)結(jié)構(gòu)。

較佳的，所述第一系統(tǒng)油分離器中的第一進(jìn)氣管的進(jìn)氣口與所述第二系統(tǒng)油分離器中第二進(jìn)氣管的進(jìn)氣口方向相反，同時(shí)，所述第一進(jìn)氣管的出氣口與所述第二進(jìn)氣管的出氣口方向相反。

較佳的，所述第一系統(tǒng)油分離器還包括一左封頭，且與所述第二系統(tǒng)油分離器中右封頭分別與所述筒體的兩端相連，且所述左封頭與所述右封頭的內(nèi)側(cè)面為凹形弧面。

較佳的，所述第一進(jìn)氣管以及所述第二進(jìn)氣管的出氣口具有錐度。

較佳的，所述油氣分離器還包括兩油氣分離網(wǎng)，所述油氣分離網(wǎng)位于所述重力油氣分離單元的兩側(cè)。

較佳的，所述第一系統(tǒng)油分離器中的第一回油管口與所述第二系統(tǒng)油分離器中的第二回油管口之間設(shè)置一用以平衡所述第一系統(tǒng)油分離器以及所述第二系統(tǒng)油分離器之間的氣壓和油壓的均油管。

較佳的，所述重力油氣分離單元包括一第一油氣擋板和一第二油氣擋板，所述第一油氣擋板與所述第二油氣擋板分別與所述第一系統(tǒng)油分離器以及所述第二系統(tǒng)油分離器中的第一支架以及第二支架相連。

較佳的，所述重力油氣分離單元還包括一第三油氣擋板和一第四油氣擋板，且所述第三油氣擋板與所述第四油氣擋板焊接在所述筒體上。

較佳的，所述油氣分離器還包括一視油鏡，所述視油鏡安裝在所述筒體上，用以觀察所述筒體中油液的深度。

較佳的，所述油氣分離器還包括兩吊耳，所述吊耳焊接在所述筒體上，且對稱于所述筒體的兩側(cè)，用以固定所述油氣分離器。

與現(xiàn)有技術(shù)比較本發(fā)明的有益效果在于：本發(fā)明所述的油氣分離器采用離心降速撞擊分離、過濾分離、重力分離三種分離方式對油氣混合物進(jìn)行油氣分離；同時(shí)采用此種分離器的雙系統(tǒng)并聯(lián)冷水機(jī)組在長時(shí)間運(yùn)行后，機(jī)組回油正常，而且整體結(jié)構(gòu)緊湊，裝配工藝性簡單，制造成本降低。

附圖說明

圖1為本發(fā)明冷水機(jī)組用并聯(lián)式雙系統(tǒng)油氣分離器的結(jié)構(gòu)框圖；

圖2為本發(fā)明冷水機(jī)組用并聯(lián)式雙系統(tǒng)油氣分離器的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明冷水機(jī)組用并聯(lián)式雙系統(tǒng)油氣分離器的側(cè)視圖。

圖中所示：1、第一系統(tǒng)油分離器，11、左封頭，12、第一進(jìn)氣管，13、第一支架，14、第一油氣擋板，15、第三油氣擋板，16、第一回油管口，17、第一回油濾網(wǎng)，2、第二系統(tǒng)油分離器，21、右封頭，22、第二進(jìn)氣管，23、第二支架，24、第二油氣擋板，25、第四油氣擋板，26、第二回油管口，27、第二回油濾網(wǎng)，3、筒體，4、油氣分離網(wǎng)，5、均油管，6、出氣管，7、視油鏡，8、吊耳，9、安全閥接口。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖，對本發(fā)明上述的和另外的技術(shù)特征和優(yōu)點(diǎn)作更詳細(xì)的說明。

請參閱圖1至圖3所示，一種冷水機(jī)組用并聯(lián)式雙系統(tǒng)油氣分離器，其包括第一系統(tǒng)油分離器1、第二系統(tǒng)油分離器2和一筒體3，其中，所述第一系統(tǒng)油分離器1與所述第二系統(tǒng)油分離器2分別位于所述筒體3的左右兩端，且共用一重力油氣分離單元，并形成并聯(lián)結(jié)構(gòu)。

所述第一系統(tǒng)油分離器1與所述第二系統(tǒng)油分離器2的結(jié)構(gòu)相同，呈左右對稱設(shè)置在所述筒體3的左右兩側(cè)。

所述第一系統(tǒng)油分離器1包括一左封頭11，與所述第二系統(tǒng)油分離器2中的右封頭21以及所述筒體3構(gòu)成一封閉環(huán)路，且封閉環(huán)路的截面為一腰鼓狀，所述左封頭11以及右封頭21與所述筒體3之間通過圓弧曲面連接；所述第一系統(tǒng)油分離器1還包括一第一進(jìn)氣管12，與所述第二分離器中的第二進(jìn)氣管22對稱設(shè)置，且所述第一進(jìn)氣管12的進(jìn)氣口與所述第二進(jìn)氣管22的進(jìn)氣口相對設(shè)置，所述第一進(jìn)氣管12的出氣口與所述第二進(jìn)氣管22的出氣口均對準(zhǔn)所述左封頭11與右封頭21的內(nèi)凹面，當(dāng)油氣混合物從第一、第二進(jìn)氣管22的進(jìn)氣口進(jìn)入時(shí)，流經(jīng)進(jìn)氣管道，從第一、第二進(jìn)氣管22的出氣口流出，由于第一、第二進(jìn)氣管22的管徑較小，而筒體3的容置空間較大，使得油氣混合物在流入所述筒體3時(shí)，速度驟減，產(chǎn)生離心效果，使得油氣混合物中的油滴附著于所述左、右封頭21的內(nèi)凹面，并沿著所述左、右封頭21的內(nèi)凹面緩慢流下，集聚在所述筒體3的底部；所述第一、第二進(jìn)氣管22的出氣口出具有一定的錐度，使得油氣混合物從所述第一、第二進(jìn)氣管22的出氣口離開時(shí)，具有一向上的加速度，使得所述第一、第二進(jìn)氣管22的出氣口與所述左、右封頭21的內(nèi)凹面之間形成一環(huán)形氣團(tuán)，產(chǎn)生更強(qiáng)的離心效果，同時(shí)油氣分離的更加徹底；所述第一系統(tǒng)油分離器1還包括一第一支架13，與所述第二系統(tǒng)油分離器2中的第二支架23分居于所述筒體3的兩側(cè)，且位于所述第一、第二進(jìn)氣管22的內(nèi)側(cè)，所述第一、第二支架23的兩端分別與所述筒體3內(nèi)側(cè)上下兩底面相連接，其連接方式優(yōu)選為焊接；所述第一支架13與所述第二支架23上均鑲嵌一油氣分離網(wǎng)4，且所述油氣分離網(wǎng)4的底部高于所述筒體3內(nèi)側(cè)底面，使得所述油氣分離網(wǎng)4的下端與所述筒體3內(nèi)側(cè)底面之間形成一導(dǎo)油通道，便于在離心作用下分離出的油液通過所述導(dǎo)油通道排出所述筒體3之外。

所述重力油氣分離器包括一第一油氣擋板14和一第二油氣擋板24，且分別與所述第一支架13和所述第二支架23相連接，連接方式優(yōu)選為焊接，且所述第一油氣擋板14與所述第二油氣擋板24均與所述筒體3底面相平行，當(dāng)少量的油氣混合物通過所述導(dǎo)油通道流出時(shí)，沿著所述第一、第二油氣擋板24的表面緩慢前行，一方面油氣混合物中油滴附著在第一、第二油氣擋板24的表面，當(dāng)油滴集聚到一定量時(shí)，油滴從所述第一、第二油氣擋板24脫離，落入所述筒體3底部，另一方面油氣混合物中油滴直接在重力作用下，落入所述筒體3底部；所述重力油氣分離器還包括一第三油氣擋板15和一第四油氣擋板25，且所述第三油氣擋板15與所述第四油氣擋板25焊接在所述筒體3內(nèi)側(cè)上底面，同時(shí)垂直于所述筒體3內(nèi)側(cè)底面，一方面作為油氣混合物的導(dǎo)向，使得油氣混合物中的油滴附著在所述第三、第四油氣擋板25的表面，并且在重力的作用下，落入所述筒體3的底部，另一方面防止經(jīng)過油氣分離后的左右兩股氣體發(fā)生對流現(xiàn)象，導(dǎo)致所述筒體3中的氣壓發(fā)生變化；所述第一系統(tǒng)油分離器1還包括一第一回油管口16，與第二系統(tǒng)油分離器2中的第二回油管口26對稱設(shè)置，所述第一、第二回油管口26均焊接在所述筒體3上，并與所述筒體3相連通，用以排出油氣分離后的油液；所述第一回油管口16與所述第二回油管口26之間設(shè)置一均油管5，且所述均油管5的兩端分別與所述第一、第二回油管口26相連，用以平衡所述筒體3中左右兩腔室的氣壓和油壓。

所述第一系統(tǒng)油分離器1還包括一第一回油濾網(wǎng)17，與所述第二系統(tǒng)油分離器2中的第二回油濾網(wǎng)27對稱設(shè)置，并分別安裝在所述第一回油管口16和所述第二回油管口26的背面，用以過濾油氣分離后油液中的雜質(zhì)。

所述油氣分離器還包括一出氣管6，所述出氣管6位于所述筒體3的中部，且一端伸入所述筒體3內(nèi)部，另一端位于所述筒體3外部，作為油氣混合物的氣體排放通道。

所述油氣分離器還包括一視油鏡7，所述視油鏡7安裝在所述筒體3上，用以觀察所述筒體3中油液的深度。

所述油氣分離器還包括兩吊耳8，所述吊耳8焊接在所述筒體3上，且對稱于所述筒體3的兩側(cè)，用以固定所述油氣分離器。

所述油氣分離器還包括一安全閥接口9，所述安全閥接口9焊接在所述筒體3上，且所述第一系統(tǒng)油分離器1與所述第二系統(tǒng)油分離器2共用所述安全閥接口9。

所述油氣分離器的工作原理：當(dāng)高溫高壓的油氣混合物通過所述第一、第二進(jìn)氣管22的旋轉(zhuǎn)通道，進(jìn)入所述筒體3內(nèi)，并且分別撞擊在所述左封頭11與右封頭21的內(nèi)凹面上，分離出一小部分的油液，并且順著所述左、右封頭21的內(nèi)凹面流下。同時(shí)由于留到空間的增大，油氣混合物氣體流速急劇降低，而油的密度大于氣體的密度，當(dāng)流速降低后，油滴在重力的作用下逐漸下落，并在所述筒體3底部積聚。然后油氣混合物通過所述第一、第二油氣分離網(wǎng)4，經(jīng)過濾作用將絕大部分油液分離出來，積聚在所述筒體3底部。由于所述第一、第二油氣分離網(wǎng)4的底部設(shè)置有所述導(dǎo)油通道，所以會(huì)有一分部油氣混合物不經(jīng)所述第一、第二油氣分離網(wǎng)4而直接從導(dǎo)油通道經(jīng)過，這部分油氣混合物經(jīng)導(dǎo)油通道流過來以后，在上升過程中撞擊在所述第一、第二油氣擋板24上，從而分離出來，落入所述筒體3底部。通過第一、第二油氣分離網(wǎng)4之后含有少量油液的油氣混合物沿著所述第三、第四油氣擋板25和所述出氣管6所形成的向上氣流通道逐漸上升，最后從出氣管6中排出。由于流速較低，油氣混合物在上升過程中含有的少量油液，會(huì)在重力作用下再次分離。積聚在所述筒體3底部的油液通過所述導(dǎo)油通道分別流入所述第一、第二回油管口26，經(jīng)過所述第一、第二回油過濾網(wǎng)過濾以后，從所述第一、第二回油管口26處流回至壓縮機(jī)。

本發(fā)明所述的油氣分離器采用離心降速撞擊分離、過濾分離、重力分離三種分離方式對油氣混合物進(jìn)行油氣分離。分離效果較普通分離好。經(jīng)多次試驗(yàn)驗(yàn)證，采用此種分離器的雙系統(tǒng)并聯(lián)冷水機(jī)組在長時(shí)間運(yùn)行后，機(jī)組回油正常，而且整體結(jié)構(gòu)緊湊，裝配工藝性簡單，制造成本降低。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，對本發(fā)明而言僅僅是說明性的，而非限制性的。本專業(yè)技術(shù)人員理解，在本發(fā)明權(quán)利要求所限定的精神和范圍內(nèi)可對其進(jìn)行許多改變，修改，甚至等效，但都將落入本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。