本發(fā)明涉及一種單氣相流化床反應(yīng)器排料口，尤其是涉及一種適用于多區(qū)聚合反應(yīng)的單氣相流化床反應(yīng)器排料口。

背景技術(shù)：
隨著聚乙烯工業(yè)的不斷發(fā)展，氣相流化床聚乙烯工藝技術(shù)及生產(chǎn)線被廣泛應(yīng)用(全球超過70％)，并且普遍呈現(xiàn)出大型化、深度冷凝化的特點(diǎn)。其中最為廣泛采用的美國Univation氣相流化床聚乙烯工藝(全球超過50％，約200套)和中國石化的ST氣相流化床聚乙烯工藝(約6套)，在現(xiàn)有裝置條件下不斷提高產(chǎn)能已經(jīng)成為各大石化企業(yè)追求效益的有效措施?，F(xiàn)代冷凝技術(shù)的出現(xiàn)，尤其是深度冷凝將反應(yīng)器負(fù)荷從原有的設(shè)計(jì)能力提高了1～2倍，給石化企業(yè)帶來了相當(dāng)可觀的效益。隨著超冷凝技術(shù)的應(yīng)用，冷凝深度的加大，傳統(tǒng)意義上的氣--固兩項(xiàng)氣相流化床正在演變?yōu)闅?-液--固三項(xiàng)并存的氣相流化床，意味著一部分的聚合反應(yīng)可能在流化床下部的液相含量較大區(qū)域被引發(fā)、發(fā)生，未反應(yīng)聚合完成的粒子隨上升氣流進(jìn)入流化床上部的氣--固區(qū)域繼續(xù)進(jìn)行聚合反應(yīng)。由于整個(gè)流化床中溫度梯度和反應(yīng)物濃度梯度的存在，不同區(qū)域的聚合產(chǎn)物是有區(qū)別的。這種情況下，只在同一水平面上設(shè)計(jì)一個(gè)或數(shù)個(gè)排料口的原有排料系統(tǒng)已經(jīng)不能完全滿足排料要求。另外在傳統(tǒng)設(shè)計(jì)的緊靠氣體分布板上方的排料口附近，剛進(jìn)入反應(yīng)器的冷凝劑(惰性長鏈烷烴：如戊烷、異戊烷、正己烷等)和共聚單體(如丁烯-1、己烯-1等)還未完全由液相變?yōu)闅庀?，就隨樹脂粉料排料一起被帶出，不但破壞了流化床下部的氣--液--固三項(xiàng)平衡而影響下部目標(biāo)產(chǎn)物的實(shí)現(xiàn)，而且造成補(bǔ)充進(jìn)入流化床的新鮮物料未參加聚合反應(yīng)即被排出而浪費(fèi)，還使樹脂粉料因?yàn)楹毫扛叨l(fā)粘及冷凝劑的大量浪費(fèi)，也容易造成排料管線堵塞無法排料和加重了下游脫氣脫烴及回收系統(tǒng)負(fù)擔(dān)，最終造成物料、能源及生產(chǎn)效率的降低或浪費(fèi)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的就是為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷而提供一種適用于多區(qū)聚合反應(yīng)的單氣相流化床反應(yīng)器排料口。本發(fā)明的目的可以通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)：一種適用于多區(qū)聚合反應(yīng)的單氣相流化床反應(yīng)器排料口，該排料口設(shè)置所在反應(yīng)器上，其特征在于，所述的排料口設(shè)置有三層，分別為上層排料口、中層排料口和下層排料口，各排料口均設(shè)有隔斷用柱塞閥，各柱塞閥連接一電動(dòng)旋轉(zhuǎn)閥，通過設(shè)定料位來控制電動(dòng)旋轉(zhuǎn)閥的旋轉(zhuǎn)速度及旋轉(zhuǎn)方式，從而控制排料量。所述的上層排料口設(shè)有1～3個(gè)，該上層排料口位于氣相流化床正常操作料面下方、相當(dāng)于正常操作料面高度的80％～90％位置處。所述的中層排料口設(shè)有1～3個(gè)，該中層排料口位于氣相流化床正常操作料面下方、相當(dāng)于正常操作料面高度的40％～60％位置處。所述的下層排料口(14)設(shè)有1～2個(gè)，該下層排料口位于反應(yīng)器中的分布板上方0.2～0.5m處。所述的上層排料口的排料量占總排料量的50wt％～100wt％；所述的中層排料口的排料量占總排料量的50wt％～0wt％；所述的下層排料口用于排出下沉塊料。所述的反應(yīng)器排料口分別連接有排料管線，該排料管線與反應(yīng)器的側(cè)壁呈45°～60°角，所述的柱塞閥設(shè)置在排料管線上，排料管口的傾斜管線設(shè)計(jì)大大的降低的粉料排出時(shí)對(duì)于管線出口的沖擊力和循環(huán)應(yīng)力，保護(hù)粉料的粒度大小，可以得到理想的粉料產(chǎn)品，電動(dòng)旋轉(zhuǎn)閥的控制能夠及時(shí)有效的在控制系統(tǒng)顯示和控制。所述的柱塞閥有常開和常閉工作兩種工作狀態(tài)，當(dāng)排料口投入使用，柱塞閥為常開狀態(tài)，當(dāng)排料口停用，柱塞閥為常關(guān)狀態(tài)，正常狀態(tài)下，被投用的排料口柱塞閥是常開的，這種自流式設(shè)計(jì)可以省去需要大量氣體吹掃及其配套設(shè)施的傳統(tǒng)設(shè)計(jì)。所述的柱塞閥常關(guān)狀態(tài)時(shí)，柱塞凸出延伸至氣相流化床反應(yīng)器壁，并與內(nèi)壁平滑無死角，防止反應(yīng)原料流入排料管線，造成原料浪費(fèi)。所述的氣相流化床反應(yīng)器的工作壓力為2.0～2.4MPa。三層排料口中，上層排料口與中層排料口的作用是單獨(dú)或聯(lián)合投用作為承擔(dān)正常狀態(tài)下的排料，下層排料口的作用是排出小塊料、檢查反應(yīng)器內(nèi)部狀況及其它排料系統(tǒng)的輔助或補(bǔ)充。在深度冷凝狀態(tài)下，反應(yīng)器進(jìn)入高負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)，大量冷凝劑、共聚單體的加入造成反應(yīng)器內(nèi)氣固相轉(zhuǎn)變?yōu)闅夤桃喝?，尤其在下層排料口位置，冷凝劑和共聚單體剛剛隨循環(huán)流化氣體進(jìn)入反應(yīng)器，液相所占比例較高，在排料時(shí)容易被攜帶出來，造成浪費(fèi)和損失，因此下層排料口幾乎不承擔(dān)排料任務(wù)。只用于每天常規(guī)檢查或反應(yīng)器內(nèi)出現(xiàn)波動(dòng)后，從此處排部分料，預(yù)防有下沉的小塊料等積累。如果流化床反應(yīng)器內(nèi)因故障發(fā)生結(jié)塊結(jié)片，流化效果被破壞，需要卸空床層，那么也具有盡可能快速盡可能多的排空反應(yīng)器的優(yōu)點(diǎn)，而不是像只有下層排料口的傳統(tǒng)設(shè)計(jì)，清理作業(yè)只能從頂部進(jìn)入向下慢慢開挖，不但減少了安全風(fēng)險(xiǎn)，還大大提供了清理效率，節(jié)約了生產(chǎn)時(shí)間。根據(jù)流化床反應(yīng)器內(nèi)狀況變化或作用不同，不同高度的排料口承擔(dān)的負(fù)荷分配是可以調(diào)節(jié)的，比如流化床反應(yīng)器正在進(jìn)行干態(tài)生產(chǎn)，而且樹脂粉料本身耐磨性強(qiáng)，那么這種設(shè)計(jì)的排料方式比較方便靈活，選擇余度大；如果生產(chǎn)的樹脂是高熔融指數(shù)或者對(duì)細(xì)粉敏感的或者在產(chǎn)品牌號(hào)切換期間為了減少過渡料，那么這種設(shè)計(jì)的排料方式可以比較方便縮短樹脂停留路徑；如果流化床反應(yīng)器正在進(jìn)行深度冷凝操作，意味著流化床下部分布板以上的特定區(qū)域，存在較大的溫度梯度和反應(yīng)物濃度梯度，此時(shí)仍然從傳統(tǒng)的分布板上排料，那么大量液相冷劑和共聚單體還未參加反應(yīng)就被排出流化床反應(yīng)器外。不但破壞了物料平衡和組分濃度控制，還加重了下游系統(tǒng)的負(fù)擔(dān)、浪費(fèi)能源和物耗、樹脂粉料的流動(dòng)性也變差等缺點(diǎn)。如果采用專門催化劑并在流化床反應(yīng)器內(nèi)形成多區(qū)，生產(chǎn)雙峰產(chǎn)品，那么更希望樹脂粉料從上部排出。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下優(yōu)點(diǎn)：(1)反應(yīng)器排料口設(shè)置了上層排料口、中層排料口和下層排料口，這從根本上解決了在三相條件超冷凝態(tài)下反應(yīng)器所遇到的出料問題，在進(jìn)行三相超冷凝操作時(shí)，通過增加上層或中層出料量，減少甚至不從底部出料的方法，與傳統(tǒng)設(shè)計(jì)的反應(yīng)器底部排料中存在的大量液相相比，該布置設(shè)計(jì)及排料方法的排料中夾帶的未反應(yīng)液相應(yīng)要減少60％左右，這樣就能確保在負(fù)荷提高時(shí)，保證物料流動(dòng)性，使得下游回收系統(tǒng)的負(fù)擔(dān)減輕。同時(shí)還能有效節(jié)省冷凝劑，增加其制冷效率。(2)在三相條件下三層排料口也可以根據(jù)產(chǎn)品需要，通過調(diào)節(jié)電動(dòng)旋轉(zhuǎn)閥的轉(zhuǎn)速來控制不同位置的出料負(fù)荷分配，可以獲得更加理想的粉料產(chǎn)品，從中間和上部出料可以有效減少粉料粒子在反應(yīng)器中的停留時(shí)間，更快的獲得合格粉料(預(yù)計(jì)在產(chǎn)品牌號(hào)切換期間，節(jié)省切換時(shí)間30％～50％)，進(jìn)一步提高產(chǎn)能。(3)下層排料口的設(shè)計(jì)還能在反應(yīng)器發(fā)生暴聚等異常狀態(tài)時(shí)，作為緊急排料口，可以有效地排出大部分粉料，方便裝置更快的處理問題。(4)反應(yīng)器排料口連接的排料管線與氣相流化床反應(yīng)器的側(cè)壁呈45°～60°角，雙口的傾斜管線設(shè)計(jì)大大的降低的粉料排出時(shí)對(duì)于管線出口的沖擊力，保護(hù)粉料的粒度大小，可以得到理想的粉料產(chǎn)品，而且這種自流式設(shè)計(jì)可以省去需要大量氣體吹掃及相應(yīng)配套設(shè)施的傳統(tǒng)設(shè)計(jì)。(5)通過三層排料口的單獨(dú)使用，或分配聯(lián)合使用，或交替使用，可以改變反應(yīng)器中聚合物的運(yùn)動(dòng)軌跡，從而有助于減輕沖刷器壁，減少細(xì)粉積聚和靜電危害及結(jié)片風(fēng)險(xiǎn)，利于反應(yīng)器的長周期運(yùn)行。同時(shí)因粉料樹脂在流化床中的停留路徑縮短，從而減少了磨損和細(xì)粉產(chǎn)生的機(jī)會(huì)。附圖說明圖1為本發(fā)明的帶排料口的氣相流化床反應(yīng)器結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本發(fā)明的氣相流化床反應(yīng)器結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為本發(fā)明的流化床反應(yīng)器排料口的放大結(jié)構(gòu)示意圖。圖中，1為氣相流化床反應(yīng)器，12為上層排料口，13為中層排料口，14為下層排料口，15為分布板，16為柱塞閥，17為電動(dòng)旋轉(zhuǎn)閥。具體實(shí)施方式下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。實(shí)施例1以一套年產(chǎn)30萬噸線型低密度聚乙烯(LLDPE)的氣相流化床反應(yīng)器為例，其設(shè)計(jì)負(fù)荷通常為37.5T/HR，生產(chǎn)常規(guī)單峰LLDPE薄膜產(chǎn)品，每小時(shí)排料約為25次，流化床入口溫度約39℃，排料溫度約為60～65℃，其帶排料口的氣相流化床反應(yīng)器1如圖1所示，所述的排料口設(shè)置在氣相流化床反應(yīng)器1上，所述的排料口設(shè)置有三層，分別為上層排料口12、中層排料口13和下層排料口14，各排料口均設(shè)有隔斷用柱塞閥16，各柱塞閥16連接一電動(dòng)旋轉(zhuǎn)閥17，通過設(shè)定料位來控制電動(dòng)旋轉(zhuǎn)閥17的旋轉(zhuǎn)速度及旋轉(zhuǎn)方式，從而控制排料量。氣相流化床反應(yīng)器1內(nèi)部的氣液固濃度如圖2所示，氣相流化床反應(yīng)器1的工作壓力為2.0MPa，從反應(yīng)器下部到反應(yīng)器上部，原料氣體的濃度依次降低，一部分原料氣體在反應(yīng)器的下部發(fā)生聚合反應(yīng)，未反應(yīng)聚合完全的粒子隨上升原料氣流在氣相流化床反應(yīng)器1上部繼續(xù)發(fā)生聚合反應(yīng)，部分未發(fā)生反應(yīng)的原料氣體從氣相流化床反應(yīng)器1頂部排出并與原料氣體一起循環(huán)使用并構(gòu)成循環(huán)氣體回路。排料口的放大結(jié)構(gòu)示意圖如圖3所示，所述的上層排料口12設(shè)有1個(gè)，該上層排料口12位于氣相流化床正常操作料面高度的80％位置處，所述的中層排料口13設(shè)有1個(gè)，該中層排料口13位于氣相流化床正常操作料面高度的40％位置處，所述的下層排料口14設(shè)有1個(gè)，該下層排料口14位于反應(yīng)器中的分布板15上方0.2m處。采用相對(duì)多股的、壓差適中的、較小口徑的、近連續(xù)的排料方式，以減少或降低因每次大排量、間歇式排料對(duì)反應(yīng)器組分、料位、壓力、溫度等參數(shù)的沖擊和影響，以及對(duì)排料系統(tǒng)管道、設(shè)備、閥門及其結(jié)構(gòu)支撐的循環(huán)沖擊及應(yīng)力影響，從而不但提高了安全性及可靠性，還降低了設(shè)備設(shè)施及閥門的設(shè)計(jì)制造成本。所述的上層排料口12的排料量占總排料量的50wt％；所述的中層排料口13的排料量占總排料量的50wt％；所述的下層排料口14用于排出下沉塊料，排料量很少，只用于每天常規(guī)檢查或反應(yīng)器內(nèi)出現(xiàn)波動(dòng)后，從此處排部分料，預(yù)防有下沉的小塊料等積累。所述的反應(yīng)器排料口分別連接有排料管線，該排料管線與反應(yīng)器的側(cè)壁呈45°角，所述的柱塞閥16設(shè)置在排料管線上，排料管口的傾斜管線設(shè)計(jì)大大的降低的粉料排出時(shí)對(duì)于管線出口的沖擊力和循環(huán)應(yīng)力，保護(hù)粉料的粒度大小，可以得到理想的粉料產(chǎn)品，電動(dòng)旋轉(zhuǎn)閥17的控制能夠及時(shí)有效的在控制系統(tǒng)顯示和控制。所述的柱塞閥16有常開和常關(guān)工作兩種工作狀態(tài)，當(dāng)排料口使用時(shí)，柱塞閥16為常開狀態(tài)，這種自流式設(shè)計(jì)可以省去需要大量氣體吹掃及其配套設(shè)施的傳統(tǒng)設(shè)計(jì)，當(dāng)排料口停用時(shí)，柱塞閥16為常關(guān)狀態(tài)，常關(guān)狀態(tài)時(shí)，柱塞凸出延伸至氣相流化床反應(yīng)器1壁，并與內(nèi)壁平滑無死角，防止反應(yīng)原料流入排料管線，造成原料浪費(fèi)。實(shí)施例2以一套年產(chǎn)30萬噸線型低密度聚乙烯(LLDPE)的氣相流化床反應(yīng)器為例，其設(shè)計(jì)負(fù)荷通常為37.5T/HR，生產(chǎn)常規(guī)單峰LLDPE薄膜產(chǎn)品，每小時(shí)排料約為25次，流化床入口溫度約39℃，排料溫度約為60～65℃，其帶排料口的氣相流化床反應(yīng)器1如圖1所示，所述的排料口設(shè)置在氣相流化床反應(yīng)器1上，所述的排料口設(shè)置有三層，分別為上層排料口12、中層排料口13和下層排料口14，各排料口均設(shè)有隔斷用柱塞閥16，各柱塞閥16連接一電動(dòng)旋轉(zhuǎn)閥17，通過設(shè)定料位來控制電動(dòng)旋轉(zhuǎn)閥17的旋轉(zhuǎn)速度及旋轉(zhuǎn)方式，從而控制排料量。氣相流化床反應(yīng)器1內(nèi)部的氣液固濃度如圖2所示，氣相流化床反應(yīng)器1的工作壓力為2.4MPa，從反應(yīng)器下部到反應(yīng)器上部，原料氣體的濃度依次降低，一部分原料氣體在反應(yīng)器的下部發(fā)生聚合反應(yīng)，未反應(yīng)聚合完全的粒子隨上升原料氣流在氣相流化床反應(yīng)器1上部繼續(xù)發(fā)生聚合反應(yīng)，部分未發(fā)生反應(yīng)的原料氣體從氣相流化床反應(yīng)器1頂部排出并與原料氣體一起循環(huán)使用并構(gòu)成循環(huán)氣體回路。排料口的放大結(jié)構(gòu)示意圖如圖3所示，所述的上層排料口12設(shè)有3個(gè)，該上層排料口12位于氣相流化床正常操作料面高度的90％位置處，所述的中層排料口13設(shè)有2個(gè)，該中層排料口13位于氣相流化床正常操作料面高度的50％位置處，所述的下層排料口14設(shè)有1個(gè)，該下層排料口14位于反應(yīng)器中的分布板15上方0.5m處。采用相對(duì)多股的、壓差適中的、較小口徑的、近連續(xù)的排料方式，以減少或降低因每次大排量、間歇式排料對(duì)反應(yīng)器組分、料位、壓力、溫度等參數(shù)的沖擊和影響，以及對(duì)排料系統(tǒng)管道、設(shè)備、閥門及其結(jié)構(gòu)支撐的循環(huán)沖擊及應(yīng)力影響，從而不但提高了安全性及可靠性，還降低了設(shè)備設(shè)施及閥門的設(shè)計(jì)制造成本。所述的上層排料口12的排料量占總排料量的80wt％；所述的中層排料口13的排料量占總排料量的20wt％；所述的下層排料口14用于排出下沉塊料，排料量很少，只用于每天常規(guī)檢查或反應(yīng)器內(nèi)出現(xiàn)波動(dòng)后，從此處排部分料，預(yù)防有下沉的小塊料等積累。所述的反應(yīng)器排料口分別連接有排料管線，該排料管線與反應(yīng)器的側(cè)壁呈60°角，所述的柱塞閥16設(shè)置在排料管線上，排料管口的傾斜管線設(shè)計(jì)大大的降低的粉料排出時(shí)對(duì)于管線出口的沖擊力和循環(huán)應(yīng)力，保護(hù)粉料的粒度大小，可以得到理想的粉料產(chǎn)品，電動(dòng)旋轉(zhuǎn)閥17的控制能夠及時(shí)有效的在控制系統(tǒng)顯示和控制。所述的柱塞閥16有常開和常關(guān)工作兩種工作狀態(tài)，當(dāng)排料口使用時(shí)，柱塞閥16為常開狀態(tài)，這種自流式設(shè)計(jì)可以省去需要大量氣體吹掃及其配套設(shè)施的傳統(tǒng)設(shè)計(jì)，當(dāng)排料口停用時(shí)，柱塞閥16為常關(guān)狀態(tài)，常關(guān)狀態(tài)時(shí)，柱塞凸出延伸至氣相流化床反應(yīng)器1壁，并與內(nèi)壁平滑無死角，防止反應(yīng)原料流入排料管線，造成原料浪費(fèi)。實(shí)施例3以一套年產(chǎn)30萬噸線型低密度聚乙烯(LLDPE)的氣相流化床反應(yīng)器為例，其設(shè)計(jì)負(fù)荷通常為37.5T/HR，生產(chǎn)常規(guī)單峰LLDPE薄膜產(chǎn)品，每小時(shí)排料約為25次，流化床入口溫度約39℃，排料溫度約為60～65℃，其帶排料口的氣相流化床反應(yīng)器1如圖1所示，所述的排料口設(shè)置在氣相流化床反應(yīng)器1上，所述的排料口設(shè)置有三層，分別為上層排料口12、中層排料口13和下層排料口14，各排料口均設(shè)有隔斷用柱塞閥16，各柱塞閥16連接一電動(dòng)旋轉(zhuǎn)閥17，通過設(shè)定料位來控制電動(dòng)旋轉(zhuǎn)閥17的旋轉(zhuǎn)速度及旋轉(zhuǎn)方式，從而控制排料量。氣相流化床反應(yīng)器1內(nèi)部的氣液固濃度如圖2所示，氣相流化床反應(yīng)器1的工作壓力為2.4MPa，從反應(yīng)器下部到反應(yīng)器上部，原料氣體的濃度依次降低，一部分原料氣體在反應(yīng)器的下部發(fā)生聚合反應(yīng)，未反應(yīng)聚合完全的粒子隨上升原料氣流在氣相流化床反應(yīng)器1上部繼續(xù)發(fā)生聚合反應(yīng)，部分未發(fā)生反應(yīng)的原料氣體從氣相流化床反應(yīng)器1頂部排出并與原料氣體一起循環(huán)使用并構(gòu)成循環(huán)氣體回路。排料口的放大結(jié)構(gòu)示意圖如圖3所示，所述的上層排料口12設(shè)有2個(gè)，該上層排料口12位于氣相流化床正常操作料面高度的85％位置處，所述的中層排料口13設(shè)有3個(gè)，該中層排料口13位于氣相流化床正常操作料面高度的60％位置處，所述的下層排料口14設(shè)有2個(gè)，該下層排料口14位于反應(yīng)器中的分布板15上方0.35m處。采用相對(duì)多股的、壓差適中的、較小口徑的、近連續(xù)的排料方式，以減少或降低因每次大排量、間歇式排料對(duì)反應(yīng)器組分、料位、壓力、溫度等參數(shù)的沖擊和影響，以及對(duì)排料系統(tǒng)管道、設(shè)備、閥門及其結(jié)構(gòu)支撐的循環(huán)沖擊及應(yīng)力影響，從而不但提高了安全性及可靠性，還降低了設(shè)備設(shè)施及閥門的設(shè)計(jì)制造成本。所述的上層排料口12的排料量占總排料量的100wt％；所述的中層排料口13的排料量占總排料量的0wt％；所述的下層排料口14用于排出下沉塊料，排料量很少，只用于每天常規(guī)檢查或反應(yīng)器內(nèi)出現(xiàn)波動(dòng)后，從此處排部分料，預(yù)防有下沉的小塊料等積累。所述的反應(yīng)器排料口分別連接有排料管線，該排料管線與反應(yīng)器的側(cè)壁呈52°角，所述的柱塞閥16設(shè)置在排料管線上，排料管口的傾斜管線設(shè)計(jì)大大的降低的粉料排出時(shí)對(duì)于管線出口的沖擊力和循環(huán)應(yīng)力，保護(hù)粉料的粒度大小，可以得到理想的粉料產(chǎn)品，電動(dòng)旋轉(zhuǎn)閥17的控制能夠及時(shí)有效的在控制系統(tǒng)顯示和控制。所述的柱塞閥16有常開和常關(guān)工作兩種工作狀態(tài)，當(dāng)排料口使用時(shí)，柱塞閥16為常開狀態(tài)，這種自流式設(shè)計(jì)可以省去需要大量氣體吹掃及其配套設(shè)施的傳統(tǒng)設(shè)計(jì)，當(dāng)排料口停用時(shí)，柱塞閥16為常關(guān)狀態(tài)，常關(guān)狀態(tài)時(shí)，柱塞凸出延伸至氣相流化床反應(yīng)器1壁，并與內(nèi)壁平滑無死角，防止反應(yīng)原料流入排料管線，造成原料浪費(fèi)。在生產(chǎn)LLDPE時(shí)，與傳統(tǒng)的流化床底部排料口相比較，排料中的氣體含量約為18％25％(主要成分是乙烯、氫氣、氮?dú)獾?，溶解的液態(tài)烴(主要成分是共聚單體及冷劑)含量約為100～300Kg/床層m3。樹脂顆粒的表觀數(shù)據(jù)表明，粉料中的細(xì)粉(≤120目)降低70％以上，產(chǎn)品牌號(hào)切換耗時(shí)減少30％～50％；合格品率顯著提高；同樣負(fù)荷下回收系統(tǒng)的回收液體量減少約60％。