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廢水回用不溶性陽極板制備方法與流程

文檔序號(hào):11841200閱讀:717來源:國知局

本發(fā)明涉及一種陽極制備方法,尤其涉及一種廢水回用不溶性陽極板制備方法。



背景技術(shù):

在微蝕廢水銅回工藝方法中,其中電解回收,因其較高的回收效率在微蝕廢水銅回收中被廣泛應(yīng)用。同時(shí),在電解回收工藝中,陽極鈦網(wǎng)的壽命直接決定了回收成本。

并且,在廢水回收的電解工藝中,由于陽極工作環(huán)境惡劣,需要承受大電流,電解廢水成分復(fù)雜,對(duì)陽極的侵蝕嚴(yán)重,降低陽極使用壽命。

因此尋找一種價(jià)格低廉,回收效率高,使用壽命長(zhǎng)的陽極尤為關(guān)鍵。

有鑒于上述的缺陷,本設(shè)計(jì)人,積極加以研究創(chuàng)新,以期創(chuàng)設(shè)一種廢水回用不溶性陽極板制備方法,使其更具有產(chǎn)業(yè)上的利用價(jià)值。



技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素:

為解決上述技術(shù)問題,本發(fā)明的目的是提供一種廢水回用不溶性陽極板制備方法。

本發(fā)明的選用金屬板作為基體,制備貴金屬涂層,通過前處理工序,在基體上涂覆至少一層貴金屬涂層,所述前處理工序,包括熱處理與蝕刻工藝,所述基體為板狀結(jié)構(gòu)。

進(jìn)一步地,上述的廢水回用不溶性陽極板制備方法,其中,所述熱處理為將基體在450至600攝氏度的烤箱中,加熱3至5小時(shí)。

更進(jìn)一步地,上述的廢水回用不溶性陽極板制備方法,其中,所述熱處理為將基體在500攝氏度的烤箱中,加熱4小時(shí)。

更進(jìn)一步地,上述的廢水回用不溶性陽極板制備方法,其中,所述熱處理工藝為,采用鹽酸、硫酸、草酸的一種或是多種,在60至120攝氏度下蝕刻1至30小時(shí)。

更進(jìn)一步地,上述的廢水回用不溶性陽極板制備方法,其中,所述貴金屬涂層的形成過程為,

將基體進(jìn)行酸蝕刻,將閥型金屬鹽溶液涂覆在基體的表面,

在100至150攝氏度下干燥10至30分鐘,再于450至550攝氏度下分解30至120分鐘,自然冷卻至室溫,按照以上步驟,重復(fù)涂覆、干燥和分解1至10次,制得無龜裂的閥型金屬底層。

更進(jìn)一步地,上述的廢水回用不溶性陽極板制備方法,其中,所述閥型金屬鹽溶液的組成如下,

乙醇鉭,0.1%至2.0%w/v,

四氯化錫,0%至20%w/v,

鈦酸丁酯,0%至5.0%w/v,

有機(jī)溶劑,80至90%,

鹽酸,0%至10%w/v,

所述有機(jī)溶劑是甲醇、乙醇、丙醇、正丁醇中的一種或是多種混合,

所述閥型金屬底層的厚度為,0.2至2.0微米。

更進(jìn)一步地,上述的廢水回用不溶性陽極板制備方法,其中,所述金屬板為鈦板,或是為鋯板,或是為鉭板。

更進(jìn)一步地,上述的廢水回用不溶性陽極板制備方法,其中,所述基體上涂覆至少一層貴金屬涂層的過程為,

將復(fù)合貴金屬鹽溶液涂覆在基體的表面,

在100攝氏度至150攝氏度下,干燥10至30分鐘,再于450攝氏度至550攝氏度下分解30到120分鐘,自然冷卻至室溫,

按照以上步驟,重復(fù)涂覆、干燥和分解30至60次,制得無龜裂的貴金屬表層。

更進(jìn)一步地,上述的廢水回用不溶性陽極板制備方法,其中,所述復(fù)合貴金屬鹽溶液的組成如下:

氯銥酸,0.2至5.0%乙醇鉭0%至2.0%w/v,

有機(jī)溶劑80%至95%v/v,

穩(wěn)定劑,0%至20%w/v,

所述有機(jī)溶劑是甲醇、乙醇、丙醇、正丁醇中的一種或是多種混合,

所述穩(wěn)定劑為鹽酸、硝酸、雙氧水的一種或是多種混合。

再進(jìn)一步地,上述的廢水回用不溶性陽極板制備方法,其中,所述有機(jī)溶劑優(yōu)選為,甲醇0至10%,乙醇10至50%,異丙醇10至60%。正丁醇20至80%。

借由上述方案,本發(fā)明至少具有以下優(yōu)點(diǎn):

1、能夠?qū)⒊R姷年枠O網(wǎng),分割成幾個(gè)小塊來進(jìn)行加工處理,保證陽極網(wǎng)在電鍍過程中,電流分布均勻,使得陰極板電鍍層更加均勻。

2、用途廣泛,可滿足無龜裂結(jié)構(gòu)形穩(wěn)陽極的制備需要,同時(shí)可用于在電鍍、濕法冶金及金屬箔制備中。

3、基底為板狀,其尺寸根據(jù)使用要求可以靈活設(shè)計(jì),能夠針對(duì)實(shí)際處理需要進(jìn)行定制。

上述說明僅是本發(fā)明技術(shù)方案的概述,為了能夠更清楚了解本發(fā)明的技術(shù)手段,并可依照說明書的內(nèi)容予以實(shí)施,以下以本發(fā)明的較佳實(shí)施例并詳細(xì)說明如后。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例,對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式作進(jìn)一步詳細(xì)描述。以下實(shí)施例用于說明本發(fā)明,但不用來限制本發(fā)明的范圍。

廢水回用不溶性陽極板制備方法,其與眾不同之處在于:選用金屬板作為基體,制備貴金屬涂層。在此期間,采用的金屬板可以是鈦板,或是為鋯板,或是為鉭板。當(dāng)然,以鈦板為佳??紤]到后續(xù)使用的便捷,亦可以進(jìn)行分割,構(gòu)成幾個(gè)小塊。同時(shí),通過前處理工序,在基體上涂覆至少一層貴金屬涂層,為了有效應(yīng)對(duì)后續(xù)處于廢水內(nèi)的使用環(huán)境,本發(fā)明采用的前處理工序,包括熱處理與蝕刻工藝。并且,為了保證后續(xù)使用的便利,基體為板狀結(jié)構(gòu)。

結(jié)合本發(fā)明一較佳的實(shí)施方式來看,采用的熱處理為將基體在450至600攝氏度的烤箱中,加熱3至5小時(shí)。為了實(shí)現(xiàn)較為精簡(jiǎn)的加工,熱處理為將基體在500攝氏度的烤箱中,加熱4小時(shí)即可實(shí)現(xiàn)。

同時(shí),采用的熱處理工藝為,使用鹽酸、硫酸、草酸的一種或是多種,在60至120攝氏度下蝕刻1至30小時(shí)。具體來說,貴金屬涂層的形成過程如下,

首先,將基體進(jìn)行酸蝕刻,將閥型金屬鹽溶液涂覆在基體的表面。之后,在100至150攝氏度下干燥10至30分鐘,再于450至550攝氏度下分解30至120分鐘,自然冷卻至室溫。按照以上步驟,重復(fù)涂覆、干燥和分解1至10次,制得無龜裂的閥型金屬底層。

本發(fā)明所加工采用的閥型金屬鹽溶液的組成如下:乙醇鉭,0.1%至2.0%w/v。四氯化錫,0%至20%w/v。鈦酸丁酯,0%至5.0%w/v。有機(jī)溶劑,80至90%。鹽酸,0%至10%w/v。具體來說,采用的有機(jī)溶劑是甲醇、乙醇、丙醇、正丁醇中的一種或是多種混合。并且,為了避免出現(xiàn)過厚的金屬堆積而影響使用,閥型金屬底層的厚度為,0.2至2.0微米為佳。

進(jìn)一步來看,本發(fā)明實(shí)施的在基體上涂覆貴金屬涂層的過程如下:

首先,在形成無龜裂的閥型金屬底層的網(wǎng)狀或板狀的陽極基體,將復(fù)合貴金屬鹽溶液涂覆在基體的表面。在100攝氏度至150攝氏度下,干燥10至30分鐘,再于450攝氏度至550攝氏度下分解30到120分鐘,自然冷卻至室溫。之后,按照以上步驟,重復(fù)涂覆、干燥和分解30至60次,制得無龜裂的貴金屬表層。

為了實(shí)現(xiàn)較佳的效果,本發(fā)明采用的復(fù)合貴金屬鹽溶液的組成如下:氯銥酸,0.2至5.0%乙醇鉭0%至2.0%w/v。有機(jī)溶劑80%至95%v/v。穩(wěn)定劑,0%至20%w/v。并且,有機(jī)溶劑是甲醇、乙醇、丙醇、正丁醇中的一種或是多種混合,穩(wěn)定劑為鹽酸、硝酸、雙氧水的一種或是多種混合。同時(shí),從溶劑配比的優(yōu)化來看,有機(jī)溶劑優(yōu)選為,甲醇0至10%,乙醇10至50%,異丙醇10至60%。正丁醇20至80%。通過多次對(duì)比試驗(yàn)發(fā)現(xiàn),有機(jī)溶液更可優(yōu)化至如下配比,甲醇0至5%,乙醇20至30%,異丙醇20至40%,正丁醇60至70%。

通過上述的文字表述并可以看出,采用本發(fā)明后,擁有如下優(yōu)點(diǎn):

1、能夠?qū)⒊R姷年枠O網(wǎng),分割成幾個(gè)小塊來進(jìn)行加工處理,保證陽極網(wǎng)在電鍍過程中,電流分布均勻,使得陰極板電鍍層更加均勻。

2、用途廣泛,可滿足無龜裂結(jié)構(gòu)形穩(wěn)陽極的制備需要,同時(shí)可用于在電鍍、濕法冶金及金屬箔制備中。

3、基底為板狀,其尺寸根據(jù)使用要求可以靈活設(shè)計(jì),能夠針對(duì)實(shí)際處理需要進(jìn)行定制。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式,并不用于限制本發(fā)明,應(yīng)當(dāng)指出,對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說,在不脫離本發(fā)明技術(shù)原理的前提下,還可以做出若干改進(jìn)和變型,這些改進(jìn)和變型也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。

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