加速工況車內(nèi)轟鳴音傳遞路徑的檢測方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及汽車噪聲檢測技術(shù)，尤其涉及一種加速工況車內(nèi)轟鳴音傳遞路徑的檢測方法。
【背景技術(shù)】
[0002]NVH是指Noise (噪聲)，Vibrat1n (振動)和Harshness (聲振粗糙度)。由于以上三者在汽車等機械振動中是同時出現(xiàn)且密不可分的，因此常把它們放在一起進行研究。
[0003]隨著當(dāng)今汽車市場的發(fā)展，NVH的好壞逐步成為人們購買汽車的一個重要因素。據(jù)有關(guān)統(tǒng)計，在所有顧客不滿意的問題中，約有1/3與NVH有關(guān)，約1/5的售后服務(wù)與NVH有關(guān)。加速工況車內(nèi)轟鳴音是其中較為嚴重的一類NVH問題。輕微的轟鳴音的會使人感覺耳鳴、頭暈，嚴重時使駕乘者感到惡心、胸悶，極大影響了汽車的舒適性和行車的安全性。
[0004]轟鳴音的產(chǎn)生是由于車身局部模態(tài)受到激發(fā)與聲腔模態(tài)耦合，從而使得聲腔產(chǎn)生共振?，F(xiàn)有技術(shù)中，對加速工況車內(nèi)轟鳴音的檢測主要依靠NVH工程師的經(jīng)驗，對影響加速噪聲的主要零部件進行排除性試驗，如通過對比加強消聲器殼體和原狀態(tài)消聲器殼體的測試，以確定消聲器殼體輻射噪聲對怠速車內(nèi)噪聲的作用。
[0005]依靠經(jīng)驗的排除法，需要對零部件影響因素逐一進行排除，導(dǎo)致多走許多彎路。在對相關(guān)零部件進行排除的時候，很難保證對比前后的整車狀態(tài)一致，因此很容易誤導(dǎo)工程師做出錯誤的判斷，因此現(xiàn)有技術(shù)中對轟鳴音的排查不僅浪費時間，而且精度不高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明的目的是提供一種加速工況車內(nèi)轟鳴音傳遞路徑的檢測方法，以解決現(xiàn)有技術(shù)中的問題，減少轟鳴音的排查時間，提高檢測的精度。
[0007]本發(fā)明提供了一種加速工況車內(nèi)轟鳴音傳遞路徑的檢測方法，其中，包括如下步驟:
[0008]步驟A、在發(fā)動機的加速工況下，采集發(fā)動機轉(zhuǎn)速升高的過程中的車內(nèi)噪聲值；
[0009]步驟B、從采集到的車內(nèi)噪聲值中提取車內(nèi)噪聲峰值；
[0010]步驟C、根據(jù)車內(nèi)噪聲峰值進行階次分析，確定引起該車內(nèi)噪聲峰值的振動頻率；
[0011]步驟D、預(yù)設(shè)定多條噪聲傳遞路徑，對各條路徑上的零件進行階次分析，確定振動階次峰值對應(yīng)的振動頻率與車內(nèi)噪聲峰值的振動頻率一致的零件，作為相關(guān)度高的零件；
[0012]步驟E、改變所述相關(guān)度高的零件的模態(tài)特性，在與步驟A相同的工況下，采集該相關(guān)度高的零件振動階次峰值與車內(nèi)噪聲峰值；
[0013]步驟F、若步驟E中的振動階次峰值對應(yīng)的振動頻率與車內(nèi)噪聲峰值對應(yīng)的振動頻率同時出現(xiàn)設(shè)定的偏移量，則確定該相關(guān)度高的零件所在的傳遞路徑為轟鳴音傳遞路徑。
[0014]如上所述的加速工況車內(nèi)轟鳴音傳遞路徑的檢測方法，其中，優(yōu)選的是，步驟B具體包括:
[0015]從采集到的車內(nèi)噪聲值中提取噪聲波動大于或等于3dB(A)的波動作為車內(nèi)噪聲峰值。
[0016]如上所述的加速工況車內(nèi)轟鳴音傳遞路徑的檢測方法，其中，優(yōu)選的是，步驟D具體包括:
[0017]步驟D1、預(yù)設(shè)定五條噪聲傳遞路徑；其中，
[0018]第一條噪聲傳遞路徑包括的零件有動力總成、懸置和車身鈑金；
[0019]第二條噪聲傳遞路徑包括的零件有動力總成、懸置、前副車架和車身鈑金；
[0020]第三條噪聲傳遞路徑包括的零件有動力總成、懸置、前副車架、擺臂、輪轂單元、懸架和車身鈑金；
[0021]第四條噪聲傳遞路徑包括的零件有動力總成、排氣管和車身鈑金；
[0022]第五條噪聲傳遞路徑包括的零件有動力總成、傳動軸、輪轂單元、懸架和車身鈑金。
[0023]如上所述的加速工況車內(nèi)轟鳴音傳遞路徑的檢測方法，其中，優(yōu)選的是，步驟D還具體包括:
[0024]步驟D2、在五條噪聲傳遞路徑的零件上設(shè)置振動傳感器。
[0025]如上所述的加速工況車內(nèi)轟鳴音傳遞路徑的檢測方法，其中，優(yōu)選的是，步驟E具體包括:
[0026]在所述相關(guān)度高的零件上設(shè)置配重或增加動力吸振器，以改變該零件的模態(tài)特性，在與步驟A相同的工況下，采集該相關(guān)度高的零件振動階次峰值與車內(nèi)噪聲峰值。
[0027]如上所述的加速工況車內(nèi)轟鳴音傳遞路徑的檢測方法，其中，優(yōu)選的是，步驟F中設(shè)定的偏移量為大于或等于1Hz。
[0028]本發(fā)明提供的加速工況車內(nèi)轟鳴音傳遞路徑的檢測方法通過對車內(nèi)噪聲和可能發(fā)生振動的零件分別進行分析，從而確定車內(nèi)轟鳴音的傳遞路徑，為后期制定減少噪聲的方案打下良好的基礎(chǔ)，與現(xiàn)有技術(shù)相比，不僅減少了排查轟鳴音的時間，還提高了檢測的精度。
【附圖說明】
[0029]圖1為本發(fā)明實施例提供的加速工況車內(nèi)轟鳴音傳遞路徑的檢測方法示意圖；
[0030]圖2為某車三檔全油門工況發(fā)動機轉(zhuǎn)速從800rpm上升至4500rpm時的車內(nèi)噪聲曲線。
【具體實施方式】
[0031]下面詳細描述本發(fā)明的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，僅用于解釋本發(fā)明，而不能解釋為對本發(fā)明的限制。
[0032]圖1為本發(fā)明實施例提供的加速工況車內(nèi)轟鳴音傳遞路徑的檢測方法示意圖。本發(fā)明實施例提供了一種加速工況車內(nèi)轟鳴音傳遞路徑的檢測方法，該方法包括如下步驟:
[0033]步驟A、在發(fā)動機的加速工況下，采集發(fā)動機轉(zhuǎn)速升高的過程中的車內(nèi)噪聲值。
[0034]本實施例以發(fā)動機處于三檔全油門的加速工況為例進行測試，圖2為某車三檔全油門工況發(fā)動機轉(zhuǎn)速從800rpm上升至4500rpm時的車內(nèi)噪聲曲線，其中，橫坐標(biāo)為發(fā)動機轉(zhuǎn)速，縱坐標(biāo)為車內(nèi)噪聲值。
[0035]步驟B、從采集到的車內(nèi)噪聲值中提取車內(nèi)噪聲峰值。該步驟的目的是在發(fā)動機轉(zhuǎn)速上升的過程中，提取車內(nèi)噪聲峰值。
[0036]具體地，可以將從采集到的車內(nèi)噪聲值中提取噪聲波動大于或等于3Db(A)的波動作為車內(nèi)噪聲峰值。如圖2所示，在發(fā)動機處于2262rpm左右時車內(nèi)噪聲產(chǎn)生了 4.5dB(A)的噪聲波動，發(fā)動機處于3360rpm時產(chǎn)生了 3dB(A)的波動。因此判定該車在三檔全油門工況下發(fā)動機處于2262rpm及3360rpm時產(chǎn)生了車內(nèi)噪聲峰值。
[0037]步驟C、根據(jù)車內(nèi)噪聲峰值進行階次分析，確定引起該車內(nèi)噪聲峰值的振動頻率。
[0038]通過對車內(nèi)