本發(fā)明涉及一種耐腐蝕密封板的生產(chǎn)工藝，屬于供電或配電用開關(guān)裝置技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

開關(guān)柜是一種電氣設(shè)備，開關(guān)柜外線先進(jìn)入柜內(nèi)主控開關(guān)，然后進(jìn)入分控開關(guān)，各分路按其需要設(shè)置。如儀表，自控，電動(dòng)機(jī)磁力開關(guān)，各種交流接觸器等，有的還設(shè)高壓室與低壓室開關(guān)柜，設(shè)有高壓母線，如發(fā)電廠等，有的還設(shè)有為保主要設(shè)備的低周減載。

開關(guān)柜的主要作用是在電力系統(tǒng)進(jìn)行發(fā)電、輸電、配電和電能轉(zhuǎn)換的過程中，進(jìn)行開合、控制和保護(hù)用電設(shè)備。開關(guān)柜內(nèi)的部件主要有斷路器、復(fù)合開關(guān)、操作機(jī)構(gòu)、互感器以及各種保護(hù)裝置等組成。復(fù)合開關(guān)是指能在正常導(dǎo)電回路條件下關(guān)合、承載和開斷電流的開關(guān)設(shè)備。

現(xiàn)有的復(fù)合開關(guān)包括殼體、可控硅以及繼電器，可控硅和繼電器均設(shè)置在殼體內(nèi)，通常采用的結(jié)構(gòu)是將可控硅與繼電器并接。目前普遍的實(shí)現(xiàn)方法是：投入時(shí)，在電壓過零瞬間過零觸發(fā)與繼電器或接觸器并聯(lián)的可控硅，穩(wěn)定后再將繼電器或接觸器吸合導(dǎo)通;而切出時(shí)，先將可控硅導(dǎo)通，然后在將繼電器或接觸器觸點(diǎn)斷開，避免繼電器或接觸器斷開時(shí)產(chǎn)生電弧，最后在電流過零點(diǎn)處可控硅關(guān)斷，從而實(shí)現(xiàn)電流過零切斷，使復(fù)合開關(guān)在接通和斷開的瞬間具有可控硅過零投切的優(yōu)點(diǎn)，而在正常接通期間又具有磁保持開關(guān)零功耗的優(yōu)點(diǎn)。復(fù)合開關(guān)具有無沖擊、低功耗、高壽命等顯著優(yōu)點(diǎn)，可替代接觸器或晶閘管開關(guān)，廣泛用于低壓無功補(bǔ)償領(lǐng)域。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是，針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)不足，提出一種安全性高的耐腐蝕密封板的生產(chǎn)工藝。

本發(fā)明為解決上述技術(shù)問題提出的技術(shù)方案是：一種耐腐蝕密封板的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

㈠配料: 所述耐腐蝕密封板中各成分的質(zhì)量百分比為：交聯(lián)聚乙烯2.45-2.76％、苯乙烯0.78-1.17％、硬脂酸鎂1.44-1.53％、黃腐植酸鐵0.13-0.17％、氧化鎂0.65-0.78％、玻璃纖維2.26-2.57％、乙酰丙酮0.28-0.47％、聚酰胺樹脂1.18-1.27％、環(huán)氧樹脂4.18-5.23％、乙烯基三甲氧基硅烷0.33-0.39％、羥基硅油0.08-0.13％、聚酯纖維8.67-9.32％、滑石粉1.33-1.65%、鋁粉0.42-0.57、鋅粉0.65-0.83%、蒙脫石1.43-1.55%、骨炭1.56-1.67%%，余量為滌綸纖維；

㈡粉碎：使用粉碎機(jī)將上述密封板的原料分別粉碎；

㈢混合球磨：將原料按所述質(zhì)量百分比放入混合球磨儀進(jìn)行混合球磨，混合球磨后原料的粒徑在500-600目之間；

㈣紡紗：將混合球磨后的原料加熱紡紗，控制溫度在220-260℃之間；

㈤將紡紗后的原料開松，梳理，成網(wǎng)；將上述成網(wǎng)后的材料輸入針刺機(jī)中進(jìn)行針刺加固，圈繞、切斷，制得針刺非織造布；

㈥將至少兩層針刺非織造布經(jīng)過復(fù)合-取出材料-冷卻的方法，制得復(fù)合材料，復(fù)合溫度為110～130℃，復(fù)合材料其厚度為10mm～20mm，克重為120～560 g/m2；

㈦將復(fù)合材料通過預(yù)氧化-碳化-石墨化的方法制得密封板，其中控制預(yù)氧化溫度為350-400℃，控制碳化溫度為1700-1800℃，控制石墨化溫度為2900-2950℃；

㈧在密封板表面涂覆骨瓷保護(hù)層，具體工藝為:

a、配料：骨瓷保護(hù)層中各成分的質(zhì)量百分比成分為：鋅粉：2.65-2.83%、硅灰石：3.23-3.43%、透輝石：1.35-2.53%、石英:1.67-2.82%、骨炭：3.56-5.67%、滑石粉：1.33-2.65%、鋁粉：2.22-2.88%，余量為高嶺土；

b、粉碎:將骨瓷保護(hù)層的各原料按質(zhì)量百分比加入球磨機(jī)中進(jìn)行混合球磨，加入水形成釉漿；

c、除鐵過篩：將上述釉漿用550目到600的篩網(wǎng)進(jìn)行過濾，過濾后用除鐵器除鐵；

d、濾攪工序：濾去上一步驟中釉漿內(nèi)多余的水，濾后釉漿的水份在18-21％；

e、將濾后的釉漿放入真空練泥機(jī)進(jìn)行練泥，真空度為0.05-0.09Mpa；

f、涂覆：將調(diào)制好的釉漿涂覆在耐磨齒輪的鋅鎳合金鍍層的外表面，厚度為0.55-1.15mm；

g、低溫干燥：將成型后的顆粒填料送入低溫干燥機(jī)進(jìn)行低溫干燥，控制干燥溫度為52-64℃，干燥至成型填料水份小于7%；

h、焙燒：將低溫干燥后的耐磨齒輪送入隧道窯焙燒，冷卻后形成骨瓷保護(hù)層，制得耐腐蝕密封板。

上述技術(shù)方案的改進(jìn)是：耐腐蝕密封板中各成分的質(zhì)量百分比為：交聯(lián)聚乙烯2.45％、苯乙烯0.78％、硬脂酸鎂1.44％、黃腐植酸鐵0.13％、氧化鎂0.65％、玻璃纖維2.26％、乙酰丙酮0.28％、聚酰胺樹脂1.18％、環(huán)氧樹脂4.18％、乙烯基三甲氧基硅烷0.33％、羥基硅油0.08％、聚酯纖維8.67％、滑石粉1.35%、鋁粉0.42、鋅粉0.65%、蒙脫石1.43%、骨炭1.56%%，余量為滌綸纖維。

上述技術(shù)方案的改進(jìn)是：耐腐蝕密封板中各成分的質(zhì)量百分比為：交聯(lián)聚乙烯2.76％、苯乙烯1.17％、硬脂酸鎂1.53％、黃腐植酸鐵0.17％、氧化鎂0.78％、玻璃纖維2.57％、乙酰丙酮0.47％、聚酰胺樹脂1.27％、環(huán)氧樹脂5.23％、乙烯基三甲氧基硅烷0.39％、羥基硅油0.13％、聚酯纖維9.32％、滑石粉1.65%、鋁粉0.57、鋅粉0.83%、蒙脫石1.55%、骨炭1.67%%，余量為滌綸纖維。

本發(fā)明采用上述技術(shù)方案的有益效果是：

（1）該配料的耐腐蝕密封板具有耐高溫、耐腐蝕、質(zhì)量輕以及強(qiáng)度高的優(yōu)點(diǎn)；

（2）通過混合球磨儀精密研磨，可以使得原料混合更加均勻徹底，能有效降低生產(chǎn)的次品率；

（3）通過復(fù)合工藝，可以精確控制密封板的厚度和性能；通過多層復(fù)合，可以有效提高密封板的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度和物理性能；

（4）通過石墨化的方法制得的密封板具有強(qiáng)度大，耐高溫和質(zhì)量輕的優(yōu)點(diǎn)；

（5）通過涂覆骨瓷保護(hù)層，進(jìn)一步提高了密封板的防腐蝕性能和耐磨性能，使得密封板可以適應(yīng)各種惡劣環(huán)境，并且使得密封板具有良好的強(qiáng)度和絕緣性能。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例1

本實(shí)施例的耐腐蝕密封板的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

㈠配料: 所述耐腐蝕密封板中各成分的質(zhì)量百分比為：交聯(lián)聚乙烯2.45％、苯乙烯0.78％、硬脂酸鎂1.44％、黃腐植酸鐵0.13％、氧化鎂0.65％、玻璃纖維2.26％、乙酰丙酮0.28％、聚酰胺樹脂1.18％、環(huán)氧樹脂4.18％、乙烯基三甲氧基硅烷0.33％、羥基硅油0.08％、聚酯纖維8.67％、滑石粉1.35%、鋁粉0.42、鋅粉0.65%、蒙脫石1.43%、骨炭1.56%%，余量為滌綸纖維；

㈡粉碎：使用粉碎機(jī)將上述密封板的原料分別粉碎；

㈢混合球磨：將原料按所述質(zhì)量百分比放入混合球磨儀進(jìn)行混合球磨，混合球磨后原料的粒徑在500-600目之間；

㈣紡紗：將混合球磨后的原料加熱紡紗，控制溫度在220-260℃之間；

㈤將紡紗后的原料開松，梳理，成網(wǎng)；將上述成網(wǎng)后的材料輸入針刺機(jī)中進(jìn)行針刺加固，圈繞、切斷，制得針刺非織造布；

㈥將至少兩層針刺非織造布經(jīng)過復(fù)合-取出材料-冷卻的方法，制得復(fù)合材料，復(fù)合溫度為110～130℃，復(fù)合材料其厚度為10mm～20mm，克重為120～560 g/m2；

㈦將復(fù)合材料通過預(yù)氧化-碳化-石墨化的方法制得密封板，其中控制預(yù)氧化溫度為350-400℃，控制碳化溫度為1700-1800℃，控制石墨化溫度為2900-2950℃；

㈧在密封板表面涂覆骨瓷保護(hù)層，具體工藝為:

a、配料：骨瓷保護(hù)層中各成分的質(zhì)量百分比成分為：鋅粉：2.65-2.83%、硅灰石：3.23-3.43%、透輝石：1.35-2.53%、石英:1.67-2.82%、骨炭：3.56-5.67%、滑石粉：1.33-2.65%、鋁粉：2.22-2.88%，余量為高嶺土；

b、粉碎:將骨瓷保護(hù)層的各原料按質(zhì)量百分比加入球磨機(jī)中進(jìn)行混合球磨，加入水形成釉漿；

c、除鐵過篩：將上述釉漿用550目到600的篩網(wǎng)進(jìn)行過濾，過濾后用除鐵器除鐵；

d、濾攪工序：濾去上一步驟中釉漿內(nèi)多余的水，濾后釉漿的水份在18-21％；

e、將濾后的釉漿放入真空練泥機(jī)進(jìn)行練泥，真空度為0.05-0.09Mpa；

f、涂覆：將調(diào)制好的釉漿涂覆在耐磨齒輪的鋅鎳合金鍍層的外表面，厚度為0.55-1.15mm；

g、低溫干燥：將成型后的顆粒填料送入低溫干燥機(jī)進(jìn)行低溫干燥，控制干燥溫度為52-64℃，干燥至成型填料水份小于7%；

h、焙燒：將低溫干燥后的耐磨齒輪送入隧道窯焙燒，冷卻后形成骨瓷保護(hù)層，制得耐腐蝕密封板。

實(shí)施例2

本實(shí)施例的耐腐蝕密封板的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

㈠配料: 所述耐腐蝕密封板中各成分的質(zhì)量百分比為：交聯(lián)聚乙烯2.76％、苯乙烯1.17％、硬脂酸鎂1.53％、黃腐植酸鐵0.17％、氧化鎂0.78％、玻璃纖維2.57％、乙酰丙酮0.47％、聚酰胺樹脂1.27％、環(huán)氧樹脂5.23％、乙烯基三甲氧基硅烷0.39％、羥基硅油0.13％、聚酯纖維9.32％、滑石粉1.65%、鋁粉0.57、鋅粉0.83%、蒙脫石1.55%、骨炭1.67%%，余量為滌綸纖維；

㈡粉碎：使用粉碎機(jī)將上述密封板的原料分別粉碎；

㈢混合球磨：將原料按所述質(zhì)量百分比放入混合球磨儀進(jìn)行混合球磨，混合球磨后原料的粒徑在500-600目之間；

㈣紡紗：將混合球磨后的原料加熱紡紗，控制溫度在220-260℃之間；

㈤將紡紗后的原料開松，梳理，成網(wǎng)；將上述成網(wǎng)后的材料輸入針刺機(jī)中進(jìn)行針刺加固，圈繞、切斷，制得針刺非織造布；

㈥將至少兩層針刺非織造布經(jīng)過復(fù)合-取出材料-冷卻的方法，制得復(fù)合材料，復(fù)合溫度為110～130℃，復(fù)合材料其厚度為10mm～20mm，克重為120～560 g/m2；

㈦將復(fù)合材料通過預(yù)氧化-碳化-石墨化的方法制得密封板，其中控制預(yù)氧化溫度為350-400℃，控制碳化溫度為1700-1800℃，控制石墨化溫度為2900-2950℃；

㈧在密封板表面涂覆骨瓷保護(hù)層，具體工藝為:

a、配料：骨瓷保護(hù)層中各成分的質(zhì)量百分比成分為：鋅粉：2.65-2.83%、硅灰石：3.23-3.43%、透輝石：1.35-2.53%、石英:1.67-2.82%、骨炭：3.56-5.67%、滑石粉：1.33-2.65%、鋁粉：2.22-2.88%，余量為高嶺土；

b、粉碎:將骨瓷保護(hù)層的各原料按質(zhì)量百分比加入球磨機(jī)中進(jìn)行混合球磨，加入水形成釉漿；

c、除鐵過篩：將上述釉漿用550目到600的篩網(wǎng)進(jìn)行過濾，過濾后用除鐵器除鐵；

d、濾攪工序：濾去上一步驟中釉漿內(nèi)多余的水，濾后釉漿的水份在18-21％；

e、將濾后的釉漿放入真空練泥機(jī)進(jìn)行練泥，真空度為0.05-0.09Mpa；

f、涂覆：將調(diào)制好的釉漿涂覆在耐磨齒輪的鋅鎳合金鍍層的外表面，厚度為0.55-1.15mm；

g、低溫干燥：將成型后的顆粒填料送入低溫干燥機(jī)進(jìn)行低溫干燥，控制干燥溫度為52-64℃，干燥至成型填料水份小于7%；

h、焙燒：將低溫干燥后的耐磨齒輪送入隧道窯焙燒，冷卻后形成骨瓷保護(hù)層，制得耐腐蝕密封板。

本發(fā)明不局限于上述實(shí)施例。凡采用等同替換形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求的保護(hù)范圍。