渦輪增壓器環(huán)形推力軸承的加工方法及其磨用工具的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種渦輪增壓器環(huán)形推力軸承的加工方法，其特征在于加工步驟粗車外形；滲碳處理；兩道粗車外形，保留承載端面滲碳層，車掉剩余部位滲碳層，在內(nèi)端面處車制形成向內(nèi)凸的臺階；熱處理；兩道精車，保留磨削余量；精磨，磨內(nèi)孔和內(nèi)端面至成型；裝夾磨端面，將連接有底座的導柱插入內(nèi)孔，將導柱前端與底座底面平行的前端面抵在臺階內(nèi)端面上，在臺階另一側(cè)通過螺栓將壓片與導柱連接，夾持住臺階，固定住底座磨制承載端面和套筒右端面至成型；拆除導柱和壓片，車除臺階，精車承載盤的心孔；可以利用現(xiàn)有裝備，提高加工精度，可以制備出承載端面平面度和平行度滿足精度要求的部件。
【專利說明】
渦輪増壓器環(huán)形推力軸承的加工方法及其磨用工具
技術領域
[0001]本發(fā)明涉及一種廢汽渦輪增壓器部件的制作，特別是涉及一種渦輪增壓器環(huán)形推力軸承的加工方法及其磨用工具。
【背景技術】
[0002]廢汽渦輪增壓器核心部件裝配對尺寸精度要求很高，環(huán)形推力軸承就是其中之一，如圖1所示，環(huán)形推力軸承由左側(cè)環(huán)形的承載盤I和右側(cè)套筒2連接構成，其套裝在渦輪軸3上，套筒設有四級內(nèi)孔，四級內(nèi)孔與渦輪軸對應的各級外圓過盈配合，工作時隨軸一起轉(zhuǎn)動，承載盤左端的承載端面與平面軸承即圖中浮動盤4的端面需要嚴格配合，以保證平面軸承的油楔面，能夠良好地工作，確保增壓器正常運轉(zhuǎn)，因此要求環(huán)形推力軸承，各級內(nèi)孔和承載端面的加工精度較高，尤其是承載端面的平面度和平行度，但是就現(xiàn)有設備和工藝方法很難滿足其精度要求，而添加高精裝備成本又太高不現(xiàn)實，外委除了周期長加工費用高，還涉及到技術保密問題，這一困擾仍有待于技術解決。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為了解決上述問題，本發(fā)明提供了一種渦輪增壓器環(huán)形推力軸承的加工方法及其磨用工具。
[0004]本發(fā)明采用的技術方案為:一種渦輪增壓器環(huán)形推力軸承的加工方法，該渦輪增壓器環(huán)形推力軸承由左側(cè)環(huán)形的承載盤和右側(cè)套筒連接構成，承載盤左端具有一與平面軸承配合的承載端面，套筒內(nèi)設與渦輪軸過盈配合的帶級內(nèi)孔，承載盤內(nèi)與套筒連接處設有一與渦輪軸凸臺頂置的內(nèi)端面，其特征在于加工步驟如下:
[0005]a、粗車外形；
[0006]b、將步驟a所得部件整體滲碳處理；
[0007]C、兩道粗車外形，保留承載端面滲碳層，車掉剩余部位滲碳層，在內(nèi)端面處車制形成向內(nèi)凸的臺階；
[0008]d、將步驟c所得部件進行熱處理，滲碳部位淬火硬化和整體時效處理；
[0009]e、兩道精車，保留磨削余量；
[0010]f、精磨，磨內(nèi)孔和內(nèi)端面至成型；
[0011]g、裝夾磨端面，將連接有底座的導柱插入內(nèi)孔，將導柱前端與底座底面平行的前端面抵在臺階內(nèi)端面上，在臺階另一側(cè)通過螺栓將壓片與導柱連接，夾持住臺階，固定住底座磨制承載端面和套筒右端面至成型；
[0012]h、拆除導柱和壓片，車除臺階，精車承載盤的心孔。
[0013]所述h步驟所得部件進行刻字標識，再進行熱處理。
[0014]上述渦輪增壓器環(huán)形推力軸承的加工方法中的一種磨用工具，其特征在于包括與底座連接的導柱和壓片，導柱的前端面與底座底面平行，壓片通過螺栓與導柱前端連接。
[0015]本發(fā)明渦輪增壓器環(huán)形推力軸承的加工方法和磨用工具，可以利用現(xiàn)有裝備，提高加工精度，可以制備出承載端面平面度和平行度滿足精度要求的部件。
【附圖說明】
[0016]圖1為本發(fā)明環(huán)形推力軸承裝配部分結構示意圖。
[0017]圖2為本發(fā)明實施例a步驟成型圖。
[0018]圖3為本發(fā)明實施例c步驟成型圖。
[0019]圖4為本發(fā)明實施例e步驟成型圖。
[0020]圖5為本發(fā)明實施例g步驟成型圖。
[0021]附圖標記:1承載盤;2套筒;3渦輪軸;4浮動盤;5臺階;6底座;7導柱;8壓片;9螺栓。
【具體實施方式】
[0022]本發(fā)明實施例如圖2至5所示，該渦輪增壓器環(huán)形推力軸承的加工方法，渦輪增壓器環(huán)形推力軸承如圖1所示，由左側(cè)環(huán)形的承載盤I和右側(cè)套筒2連接一體構成，承載盤左端具有一與平面軸承配合的承載端面A，套筒內(nèi)設與渦輪軸過盈配合的帶級內(nèi)孔，本實施例四級內(nèi)孔與渦輪軸3對應的各級外圓過盈配合，承載盤內(nèi)與套筒連接處設有一與渦輪軸凸臺頂置的內(nèi)端面C，內(nèi)端面頂止在凸輪軸的一道環(huán)形階上軸向定位，該渦輪增壓器環(huán)形推力軸承加工步驟如下(圖中長度單位毫米):
[0023]a、粗車外形，如圖2所示，形成一個粗略型體，粗略型體體表保留Imm至2.2mm厚的后期加工需要去除的余量；
[0024]b、將步驟a所得部件整體滲碳處理;將零件置于滲碳介質(zhì)(氣體或液體)中，加熱到900-950 0C，保溫，使零件表層1.6-2.0mm增加碳含量至大于0.45%,形成滲碳層厚度為1.6-2.0mm；
[0025]c、兩道粗車外形，如圖3所示，形成一個大略型體，保留承載端面滲碳層不進行車加工，車掉剩余部位滲碳層，在內(nèi)端面處車制形成向內(nèi)凸的臺階5，形成工藝搭子;粗車部位體表保1.5_至1.8_厚的后期精車加工需要去除的余量；
[0026]d、將步驟c所得部件進行熱處理，滲碳部位淬火硬化和整體時效處理;將已經(jīng)完成滲碳處理的零件放置在加熱爐中進行加熱，等到零件溫度上升到零件材料發(fā)生相變的溫度以上后，停止繼續(xù)升溫，并在該溫度下保持一定時間后，快速冷卻，經(jīng)過這一淬火硬化過程，使得零件滲碳層硬度達到HRC55-62。然后再對淬火后的零件進行人工時效處理;即加熱、保溫、冷卻，達到消除內(nèi)應力和穩(wěn)定后面加工尺寸的目的。
[0027]e、兩道精車，保留磨削余量，如圖4;
[0028]f、精磨，本實施例采用MG1432A磨床，磨外圓、內(nèi)孔和內(nèi)端面至成型；
[0029]g、裝夾磨端面，如圖5所示，將連接有底座6的導柱7插入套筒內(nèi)孔，將導柱前端與底座底面平行的前端面抵在臺階內(nèi)端面上，在臺階另一側(cè)通過螺栓將壓片8與導柱連接，夾持住臺階，為了保證導柱前端面平面度和與臺階內(nèi)端面配合的平行度，固定住底座磨制承載端面和套筒右端面至成型，達到尺寸要求，承載端面A與內(nèi)端面C平行度可達到0.005mm，套筒右端面B與內(nèi)端面C平行度可達到0.003mm;
[0030]h、拆除導柱和壓片，車除臺階，精車承載盤的心孔，形成尺寸精度符合要求的部件輪廓。
[0031]本發(fā)明渦輪增壓器環(huán)形推力軸承的加工方法，可以利用現(xiàn)有裝備，提高加工精度，可以制備出承載端面平面度和平行度滿足精度要求的部件。
[0032]渦輪增壓器環(huán)形推力軸承的加工方法中的一種磨用工具，如圖5所示，包括與底座6連接的導柱7和壓片8，導柱的前端面與底座底面平行，壓片通過螺栓9與導柱前端連接。
[0033]實施時，所述h步驟所得部件后期還可進行刻字標識，再進行熱處理；導柱的兩端可分別與套筒最外兩級內(nèi)孔配合，保持穩(wěn)定，該配合可以是輕度過盈也可以間隙配合。
[0034]綜上所述僅為本發(fā)明較佳實施例，凡依本申請所做的等效修飾和現(xiàn)有技術添加均視為本發(fā)明技術范疇。
【主權項】
1.一種渦輪增壓器環(huán)形推力軸承的加工方法，該渦輪增壓器環(huán)形推力軸承由左側(cè)環(huán)形的承載盤和右側(cè)套筒連接構成，承載盤左端具有一與平面軸承配合的承載端面，套筒內(nèi)設與渦輪軸過盈配合的帶級內(nèi)孔，承載盤內(nèi)與套筒連接處設有一與渦輪軸凸臺頂置的內(nèi)端面，其特征在于加工步驟如下: a、粗車外形； b、將步驟a所得部件整體滲碳處理； C、兩道粗車外形，保留承載端面滲碳層，車掉剩余部位滲碳層，在內(nèi)端面處車制形成向內(nèi)凸的臺階； d、將步驟c所得部件進行熱處理，滲碳部位淬火硬化和整體時效處理； e、兩道精車，保留磨削余量； f、精磨，磨內(nèi)孔和內(nèi)端面至成型； g、裝夾磨端面，將連接有底座的導柱插入內(nèi)孔，將導柱前端與底座底面平行的前端面抵在臺階內(nèi)端面上，在臺階另一側(cè)通過螺栓將壓片與導柱連接，夾持住臺階，固定住底座磨制承載端面和套筒右端面至成型； h、拆除導柱和壓片，車除臺階，精車承載盤的心孔。2.根據(jù)權利要求1所述的渦輪增壓器環(huán)形推力軸承的加工方法，其特征在于所述h步驟所得部件進行刻字標識，再進行熱處理。3.根據(jù)權利要求1所述的渦輪增壓器環(huán)形推力軸承的加工方法中的一種磨用工具，其特征在于包括與底座連接的導柱和壓片，導柱的前端面與底座底面平行，壓片通過螺栓與導柱前端連接。
【文檔編號】B23P15/00GK105965206SQ201610305039
【公開日】2016年9月28日
【申請日】2016年5月10日
【發(fā)明人】周德貴, 段昌文
【申請人】重慶江增船舶重工有限公司