本發(fā)明涉及轉底爐鋅粉回收處理技術領域，尤其涉及一種轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置及其預處理工藝。

背景技術：

鋼鐵生產(chǎn)中產(chǎn)生的污泥粉塵量為鋼產(chǎn)量的10％，而轉底爐金屬化球團脫鋅生產(chǎn)線，主要用于直接還原處理鋼鐵廠冶金污泥粉塵，其生產(chǎn)過程中以回收煙氣中zn、k等元素，由于zn、k等元素的特殊性造成了回收工藝復雜，現(xiàn)有的轉底爐金屬化球團脫鋅生產(chǎn)線設備配置不盡完善、作業(yè)率不高，且對生產(chǎn)過程主工藝影響大。

由于脫鋅溫度較高，煙氣中含氣態(tài)鋅、液態(tài)鋅，通常在回收降溫過程中，粘結在換熱器中造成換熱器堵塞，需要頻繁清理檢修，且溫度高的煙氣波動很容易燒損最后的回收布袋。

同時為了保證煙氣進入現(xiàn)有的通用布袋除塵裝置，都需要設計安裝兌冷風閥降低煙氣溫度，不僅增加了煙氣凈化的處理量，由于風壓加大，還容易造成生產(chǎn)主工藝的波動，同時也增加了主風機的能耗。

布袋除塵回收裝置可以實現(xiàn)50mg/m³以下排放，但布袋的特性要求煙氣溫度穩(wěn)定保持150℃以下，最理想在100℃以下。因此脫鋅工藝的含鋅粉塵煙氣的降溫預處理的要求，越來越凸顯。

經(jīng)檢索，中國專利申請，公開號：cn104004879b，公開日：2016.08.10，公開了一種轉爐一次煙氣低溫段余熱回收設備，包括絕熱煙道，絕熱煙道一端連接至轉爐氣化冷卻煙道，另一端連接蒸發(fā)器一段，蒸發(fā)器一段連接霧化冷卻文氏管，霧化冷卻文氏管連接蒸發(fā)器二段，蒸發(fā)器二段連接省煤器，省煤器連接慣性力除塵裝置；省煤器內(nèi)的熱水進入蒸發(fā)器一段和蒸發(fā)器二段后，被其內(nèi)部帶有熱量的煙氣加熱產(chǎn)生飽和水蒸氣；霧化冷卻文氏管內(nèi)設有雙介質(zhì)噴槍。該發(fā)明還涉及轉爐一次煙氣低溫段余熱回收設備的余熱回收方法。煙氣與所述霧化冷卻文氏管內(nèi)部的雙介質(zhì)噴槍噴出的霧化液滴進行換熱，換熱后的煙氣溫度處于580℃-600℃的范圍內(nèi)，從而有效遏制了煙氣中一氧化碳的局部聚集，避免了發(fā)生閃爆的危險，使得該設備使用較為安全。但該發(fā)明通過蒸發(fā)器一段、蒸發(fā)器二段來加強煙氣余熱的利用，并用噴槍對煙塵進行直徑處理而不能循環(huán)利用，即浪費了水源，又產(chǎn)生了新的污染源。

技術實現(xiàn)要素：

1.發(fā)明要解決的技術問題

針對現(xiàn)有技術中轉底爐金屬化球團脫鋅生產(chǎn)線中含鋅粉塵煙氣的處理除塵效率低、降溫效果不明顯、安裝兌冷風閥容易造成整個脫鋅生產(chǎn)線工藝波動的問題，本發(fā)明提供了一種轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置及其預處理工藝。它通過至少兩級強制降溫機構和空氣導游機構相對隔離對煙氣降溫，并通過自然重力及慣性除塵，達到了回收粗鋅粉，及煙氣降溫到150℃以下，并保證整個回收工藝系統(tǒng)穩(wěn)定的目的。

2.技術方案

為達到上述目的，本發(fā)明提供的技術方案為：

一種轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置，包括：至少2個通過減塵煙氣導出管串聯(lián)連通的轉底爐煙氣降溫降塵裝置；與末端的所述轉底爐煙氣降溫降塵裝置通過末級減塵煙氣導出管連通的收塵裝置，將含鋅粉微塵回收后加以利用；其中：所述轉底爐煙氣降溫降塵裝置包括：空氣導流機構，用于對整個裝置進行降溫；在所述空氣導流機構的內(nèi)部，并和空氣導流機構呈空腔環(huán)套式結構的煙氣降溫機構，大顆粒含鋅粉煙塵由于溫度降低，密度變大，掉落在煙氣降溫機構的底部，達到逐級減塵的效果；所述煙氣降溫機構外接穿出空氣導流機構的含鋅粉塵煙氣導入管和減塵煙氣導出管；所述煙氣降溫機構呈封閉的桶狀結構，避免外部氣流對煙氣在整個工藝中產(chǎn)生波動，所述含鋅粉塵煙氣導入管與桶狀結構的頂部相通，桶狀結構內(nèi)壁固定有下伸的擋塵板，讓大顆粒含鋅粉煙塵由于慣性和重力撞在擋塵板上，并有足夠的時間降溫并下落；所述減塵煙氣導出管固定于桶狀結構的上部側面，減塵后的煙氣通過該管道導出；所述桶狀結構的底部呈收口狀，和降塵放灰管相通，便于大顆粒含鋅粉煙塵的集中收集和集中出灰后的二次利用。

進一步的技術方案，擋塵板為弧口向上的弧板，將板邊的大顆粒含鋅粉煙塵先集中于弧底后再掉落至煙氣降溫機構底部；還有的效果是，弧面的相對面積大于平板，大顆粒煙塵掉落過程中由于無規(guī)則的運動，而弧板可以阻擋任意運動的大顆粒，從而提高減塵效果。

進一步的技術方案，所述空氣導流機構的頂部空氣導出管內(nèi)部固定設置有換熱裝置，將空氣導流機構換熱的熱量通過換熱裝置吸收，達到熱量回收利用的效果；所述擋塵板呈背離減塵煙氣導出管的斜板狀，第一個斜板的上部固定端固定于煙氣降溫機構的頂部，并將含鋅粉塵煙氣導入管的進口和減塵煙氣導出管的出口隔開，擋塵板將流動的大顆粒阻擋后，由于慣性的作用而掉落，并使煙氣的氣流速度逐漸降低，延長煙氣在整個煙氣降溫機構內(nèi)的流動時間，進一步讓大顆粒含鋅粉煙塵有足夠的時間降溫并下落。

進一步的技術方案，空氣導流機構呈上部逐漸收口的圓桶結構，便于換熱后的熱空氣集中流出后進行二次換熱利用，直徑大于所述煙氣降溫機構，在煙氣降溫機構周圍形成環(huán)腔；在所述空腔環(huán)套式結構的環(huán)腔內(nèi)，固定分布有空氣導流加強機構，提高空氣流速，并提高換熱效率，環(huán)腔底部為空氣入口。

進一步的技術方案，空氣導流加強機構為均勻豎直式固定的導流隔板，既提高了空氣上升的對流速度，又可以起到直接導熱的目的，將煙氣降溫機構內(nèi)的熱量傳導導出，提高煙氣降溫機構內(nèi)部的降溫速度。

進一步的技術方案，導流隔板分布為每隔20～40°的弧度設置，分布過密時，影響風量進入，換熱利用少，分布過疏時，影響風速；所述擋塵板下斜的角度為70～80°，起不到慣性撞擊的作用，角度過小時，顆粒容易累積在板面而不容易掉落。

進一步的技術方案，煙氣降溫機構的上部，設置有固定于空氣導流機構側壁的強制降溫機構，對整個煙氣降溫機構的桶狀結構強制降溫，當空氣導流機構降溫效果不明顯時，起到補充強制降溫的作用。

進一步的技術方案，強制降溫機構為均勻分布的霧化噴頭，降溫均勻，降溫面大；所述換熱裝置為板式或管式換熱器，換熱效率高，成本低。

進一步的技術方案，空氣導出管出口處固定引風機，起到強制對流的作用，可以提高換熱效率，并外接余熱利用裝置，對余熱進行二次利用；所述降塵放灰管出口處設置放灰閥，停止進氣時，集中將大顆粒含鋅粉煙塵排出。

一種轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置的預處理工藝，步驟為：

步驟一、含鋅粉塵煙氣導入：轉底爐產(chǎn)生的含粗鋅粉煙氣由含鋅粉塵煙氣導入管導入第一個轉底爐煙氣降溫降塵裝置中的煙氣降溫機構內(nèi)部；

步驟二、重力慣性減塵：大顆粒含鋅粉煙塵在其自身重力、不規(guī)則流動的慣性作用下落至擋塵板表面，并沿擋塵板掉落至煙氣降溫機構底部；

步驟三、煙氣降溫：減塵后的煙氣在煙氣降溫機構內(nèi)部上升的過程中，在空氣導流機構的作用下，兩機構換熱，整個煙氣降溫機構的整體溫度下降，減塵后的煙氣的溫度相應降低；未掉落的大顆粒含鋅粉煙塵受冷收縮，密度增大，再在擋塵板阻擋的作用下，持續(xù)掉落至煙氣降溫機構底部；

步驟四、減塵降溫煙氣導出：減塵降溫后的煙氣通過減塵煙氣導出管導出至第二個轉底爐煙氣降溫降塵裝置；

步驟五、重復步驟二、三和四的過程，直至末級減塵煙氣導出管導出的煙氣達標；

步驟六、末級減塵降溫煙氣導出：減塵降溫后的煙氣通過末級減塵煙氣導出管導出至通入收塵裝置(3)，完成鋅粉的預處理回收；

步驟七、余熱回收：將每個空氣導流機構換熱后產(chǎn)生的熱量在空氣導出管導出過程中，通過換熱裝置吸收，并再通過余熱利用裝置二次利用。

整個工藝過程降溫減塵、余熱利用、鋅粉粉塵回收同時進行，而且，無需增加兌冷風閥，避免了風壓變化對整個脫鋅生產(chǎn)線工藝過程波動影響。

3.有益效果

采用本發(fā)明提供的技術方案，與現(xiàn)有技術相比，具有如下有益效果：

(1)本發(fā)明的一種轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置，每個轉底爐煙氣降溫降塵裝置均可以對含鋅粉塵煙氣進行處理，轉底爐煙氣降溫降塵裝置通過空氣導流機構對整個裝置進行降溫，大顆粒含鋅粉煙塵由于溫度降低，密度變大，從而掉落在煙氣降溫機構的底部，達到逐級減塵的效果，換熱裝置將空氣導流機構換熱的熱量通過換熱裝置吸收，達到熱量回收利用的效果，三個機構協(xié)同作用，達到含鋅粉塵煙氣降溫下落回收、熱量回收綜合利用的目的，而且，整個系統(tǒng)無需增加兌冷風閥，不會對整個系統(tǒng)的工藝產(chǎn)生波動；

(2)本發(fā)明的一種轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置，封閉的桶狀結構，避免了外部氣流對煙氣在整個工藝中產(chǎn)生波動，系統(tǒng)壓差阻損小，小于150pa，不影響主工藝系統(tǒng)(風機能力12kpa)，不需要增加其他裝置，為煙氣達標排放提供保證；煙氣的流動呈“v”形，加長了在煙氣在整個煙氣降溫機構內(nèi)的流動距離，讓大顆粒含鋅粉煙塵有足夠的時間降溫并下落；收口狀桶底，和降塵放灰管相通，便于大顆粒含鋅粉煙塵的集中收集和集中出灰后的二次利用，整個裝置收集的粉塵量大，可以周期清理方便生產(chǎn)靈活組織，且檢修清理方便快捷；降低煙氣溫度后，能夠達到理想目標進入布袋除塵或水膜除塵回收裝置，實現(xiàn)布袋除塵替代電除塵生產(chǎn)；

(3)本發(fā)明的一種轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置，擋塵板將流動的大顆粒阻擋后，由于慣性的作用而掉落，并使煙氣的氣流速度逐漸降低，延長煙氣在整個煙氣降溫機構內(nèi)的流動時間；擋塵板還可以多個平行設置，進一步讓大顆粒含鋅粉煙塵有足夠的時間降溫并下落；并充分緩沖穩(wěn)定均勻的煙氣溫度，提升生產(chǎn)主工藝穩(wěn)定性，能最大限度減少兌冷風，降低主風機負荷，提升產(chǎn)能；并徹底解決了含鋅粉塵的粘接、堵塞問題，且清理方便快捷；

(4)本發(fā)明的一種轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置，上部逐漸收口的圓桶狀空氣導流機構，便于換熱后的熱空氣集中流出后進行二次換熱利用，并可以循環(huán)用于其它系統(tǒng)，實現(xiàn)節(jié)能減排；正常熱量交換通過對流進行，不需要增加風機等設備及動力消耗；

(5)本發(fā)明的一種轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置，均勻豎直式固定的導流隔板，既提高了空氣上升的對流速度，又可以起到直接導熱的目的，將煙氣降溫機構內(nèi)的熱量傳導導出，提高煙氣降溫機構內(nèi)部的降溫速度；

(6)本發(fā)明的一種轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置，確定了準確的導流隔板分布的弧度設置和擋塵板的角度設置，不需要增加其他裝置，為煙氣達標排放提供保證，壓力損失小，甚至還可以串聯(lián)2個以上，實現(xiàn)多次降溫、降塵，降低布袋的穩(wěn)定要求，減少布袋的投入；降低對二次除塵中布袋除塵器布袋溫度要求，保證了布袋除塵器的安全運行以及布袋要求，同時降低排放煙氣溫度，能夠將1mm以上的大顆粒處理95％以上，杜絕蓄熱量大的大顆粒影響后續(xù)的二次除塵，比如，如不處理，大顆粒含鋅粉煙塵能將布袋除塵中的布袋(一般是化學纖維材質(zhì))燒損；能夠充分交換熱量降低煙氣溫度，只有zno小顆粒進入布袋，實現(xiàn)安全回收；

(7)本發(fā)明的轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置，空氣導流機構側壁的強制降溫機構的設置，目的是當整個裝置內(nèi)溫度過高來不及降溫時，起到補充強制降溫的作用，以達到萬無一失；

(8)本發(fā)明的轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置，煙氣降溫機構直徑是煙氣管道的3倍以上，目的是當生產(chǎn)工藝波動造成應力波動時，煙氣降溫機構起到“蓄能器”作用，實現(xiàn)整個生產(chǎn)系統(tǒng)全過程的平穩(wěn)、緩沖以及穩(wěn)定性，以達到整個系統(tǒng)的參數(shù)更加匹配，效率更高，調(diào)節(jié)更容易；

(9)本發(fā)明的轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置，均勻分布的霧化噴頭，降溫均勻，而且，容易產(chǎn)生水蒸氣，降溫作用更加明顯，效率高；而且還是滿足生產(chǎn)中煙氣波動大時的一種保護措施的實現(xiàn)；噴霧化水快速降溫，可以實現(xiàn)鋅金屬直接回收，不需要再保證含氧轉成zno再回收，進一步提高布袋收塵效率，實現(xiàn)達標排放；

(10)本發(fā)明的轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置，引風機起到對空氣強制加強對流的作用，以進一步提高換熱效率；外接的余熱利用裝置能對余熱進行二次利用；

(11)本發(fā)明的轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置，熱量交換產(chǎn)生的潔凈熱空氣，可以用于生球干燥，或其它生產(chǎn)，實現(xiàn)節(jié)能減排；

(12)本發(fā)明的轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置的預處理工藝，整個工藝過程降溫減塵、余熱利用、煙塵回收同時進行，而且，避免了對整個工藝過程波動影響。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置結構示意圖；

圖2為圖1中的a-a面剖面圖；

圖3為本發(fā)明的擋塵板剖面圖；

圖4為本發(fā)明的擋塵板側視圖；

圖5為本發(fā)明的轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置的預處理工藝流程圖。

圖中：1、轉底爐；2、轉底爐煙氣降溫降塵裝置；3、收塵裝置；21、空氣導出管；22、含鋅粉塵煙氣導入管；23、煙氣降溫機構；24、減塵煙氣導出管；25、空氣導流機構；26、降塵放灰管；27、空氣導流加強機構；28、末級減塵煙氣導出管；29、強制降溫機構；210、空氣入口；211、換熱裝置；221、擋塵板；261、放灰閥；2211、板筋。

具體實施方式

為進一步了解本發(fā)明的內(nèi)容，結合附圖對本發(fā)明作詳細描述。

實施例1

本實施例的轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置，如圖1所示，包括：2個通過減塵煙氣導出管24串聯(lián)連通的轉底爐煙氣降溫降塵裝置2；與末端的所述轉底爐煙氣降溫降塵裝置2通過末級減塵煙氣導出管28連通的收塵裝置3，一般使用布袋除塵器收塵，將含鋅粉微塵回收后加以利用；其中：所述轉底爐煙氣降溫降塵裝置2包括：空氣導流機構25，可以呈立式的桶狀結構，直徑為3400mm，高度為4600mm，用于對整個裝置進行降溫；在所述空氣導流機構25的內(nèi)部，并和空氣導流機構25呈空腔環(huán)套式結構的煙氣降溫機構23，也呈立式桶狀，直徑為3000mm，高度為4000mm，大顆粒含鋅粉煙塵由于溫度降低，密度變大，掉落在煙氣降溫機構23的底部，達到逐級減塵的效果；所述煙氣降溫機構23外接穿出空氣導流機構25的含鋅粉塵煙氣導入管22和減塵煙氣導出管24；所述煙氣降溫機構23呈封閉的桶狀結構，避免外部氣流對煙氣在整個工藝中產(chǎn)生波動，所述含鋅粉塵煙氣導入管22與桶狀結構的頂部相通，桶狀結構內(nèi)壁固定有下伸的擋塵板221，讓大顆粒含鋅粉煙塵由于慣性和重力撞在擋塵板221上，并有足夠的時間降溫并下落；所述減塵煙氣導出管24固定于桶狀結構的上部側面，減塵后的煙氣通過該管道導出；所述桶狀結構的底部呈收口狀，和降塵放灰管26相通，便于大顆粒含鋅粉煙塵的集中收集和集中出灰后的二次利用。含鋅粉塵煙氣導入管22、減塵煙氣導出管24和末級減塵煙氣導出管28的直徑均為1000mm，煙氣降溫機構23直徑是煙氣管道的3倍以上，目的是當生產(chǎn)工藝波動造成應力波動時，煙氣降溫機構23起到“蓄能器”作用，實現(xiàn)整個生產(chǎn)系統(tǒng)全過程的平穩(wěn)、緩沖以及穩(wěn)定性，以達到整個系統(tǒng)的參數(shù)更加匹配，效率更高，調(diào)節(jié)更容易。

實施例2

本實施例的轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置，基本結構同實施例1，不同和改進之處在于：如圖3所示，擋塵板221為弧口向上的弧板，將板邊的大顆粒含鋅粉煙塵先集中于弧底后再掉落至煙氣降溫機構23底部；還有的效果是，弧面的相對面積大于平板，大顆粒煙塵掉落過程中由于無規(guī)則的運動，而弧板可以阻擋任意運動的大顆粒，阻擋面大，從而提高減塵效果。

實施例3

本實施例的轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置，基本結構同實施例2，不同和改進之處在于：空氣導流機構25的頂部空氣導出管21內(nèi)部固定設置有換熱裝置211，可以為板式或管式換熱器，將空氣導流機構25換熱的熱量通過換熱裝置211吸收，達到熱量回收利用的效果；所述擋塵板221呈背離減塵煙氣導出管24的斜板狀，第一個斜板的上部固定端固定于煙氣降溫機構23的頂部，并將含鋅粉塵煙氣導入管22的進口和減塵煙氣導出管24的出口隔開，擋塵板221將流動的大顆粒阻擋后，由于慣性的作用而掉落，并使煙氣的氣流速度逐漸降低，延長煙氣在整個煙氣降溫機構23內(nèi)的流動時間，進一步讓大顆粒含鋅粉煙塵有足夠的時間降溫并下落。整個煙氣降溫機構23煙氣中含氣態(tài)鋅、液態(tài)鋅在降溫過程中由于慣性的作用而掉落，避免粘結在換熱裝置211中造成堵塞，進而徹底解決了含鋅粉塵的粘接、堵塞問題，且清理方便快捷。

空氣導流機構25呈上部逐漸收口的圓桶結構，便于換熱后的熱空氣集中流出后進行二次換熱利用，直徑大于所述煙氣降溫機構23，在煙氣降溫機構周圍形成環(huán)腔；在所述空腔環(huán)套式結構的環(huán)腔內(nèi)，固定分布有空氣導流加強機構27，提高空氣流速，并提高換熱效率，環(huán)腔底部為空氣入口210。

實施例4

本實施例的轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置，基本結構同實施例3，不同和改進之處在于：空氣導流加強機構27為均勻豎直式固定的導流隔板，既提高了空氣上升的對流速度，又可以起到直接導熱的目的，將煙氣降溫機構內(nèi)的熱量傳導導出，提高煙氣降溫機構內(nèi)部的降溫速度。煙氣降溫機構23的上部，設置有固定于空氣導流機構25側壁的強制降溫機構29，對整個煙氣降溫機構的桶狀結構強制降溫，當空氣導流機構降溫效果不明顯時，起到補充強制降溫的作用。強制降溫機構29可以為均勻分布的霧化噴頭，降溫均勻，降溫面大。

實施例5

本實施例的轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置，基本結構同實施例4，不同和改進之處在于：空氣導出管21出口處固定引風機，起到強制對流的作用，可以提高換熱效率，并外接余熱利用裝置，比如蒸發(fā)器，對余熱進行二次利用；所述降塵放灰管26出口處設置放灰閥261，停止進氣時，集中將大顆粒含鋅粉煙塵排出。

實施例6

本實施例的轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置，基本結構同實施例4，不同和改進之處在于：導流隔板分布為每隔20°的弧度設置，共計18個。擋塵板221的斜置角度為80°；空氣導流機構25和煙氣降溫機構23的直徑比為1.1：1；煙氣降溫機構23、含鋅粉塵煙氣導入管22和減塵煙氣導出管24的直徑比為：3～5：1：1，本實施例中分別為：5500mm、5000mm、1000mm和1000mm。

本實施例的轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置的預處理工藝，如圖5所示，步驟為：

步驟一、含鋅粉塵煙氣導入：轉底爐1產(chǎn)生的含粗鋅粉煙氣，煙塵中富zn、k等元素，一般在500℃以上，并富含大顆粒含鋅粉煙塵，比如直徑大于1mm，由含鋅粉塵煙氣導入管22導入第一個轉底爐煙氣降溫降塵裝置2中的煙氣降溫機構23內(nèi)部；

步驟二、重力慣性減塵：大顆粒含鋅粉煙塵在其自身重力、不規(guī)則流動的慣性作用下落至擋塵板221表面，并沿擋塵板221掉落至煙氣降溫機構23底部；

步驟三、煙氣降溫：減塵后的煙氣在煙氣降溫機構23內(nèi)部上升的過程中，在空氣導流機構25的作用下，兩機構換熱，整個煙氣降溫機構23的整體溫度下降，減塵后的煙氣的溫度相應降低；未掉落的大顆粒含鋅粉煙塵受冷收縮，密度增大，再在擋塵板221阻擋的作用下，持續(xù)掉落至煙氣降溫機構23底部；即：含鋅粉塵煙氣在煙氣降溫機構23內(nèi)部，不管是下降還是上升過程中，由于空氣導流機構25對煙氣降溫機構23的降溫作用，都會有大顆粒含鋅粉煙塵持續(xù)的掉落，如果煙氣降溫機構23足夠高，理論上，所有大顆粒含鋅粉煙塵都會受重力或慣性阻擋而掉落；

步驟四、減塵降溫煙氣導出：減塵降溫后的煙氣通過減塵煙氣導出管24導出至第二個轉底爐煙氣降溫降塵裝置2；

步驟五、重復步驟二、三和四的過程，直至末級減塵煙氣導出管28導出的煙氣達標；

步驟六、末級減塵降溫煙氣導出：減塵降溫后的煙氣通過末級減塵煙氣導出管28導出至通入收塵裝置4，完成鋅粉的預處理回收；

步驟七、余熱回收：將每個空氣導流機構25換熱后產(chǎn)生的熱量在空氣導出管21導出過程中，通過換熱裝置211吸收，并再通過余熱利用裝置，比如蒸發(fā)器二次利用。

經(jīng)檢測，經(jīng)過處理后的煙氣，末級減塵煙氣導出管28導出后，溫度小于150℃，并將1mm以上的大顆粒減少至10％以下，不會對布袋除塵裝置產(chǎn)生破壞性的作用，布袋除塵后，90％以上鋅粉被回收，煙氣含鋅粉塵降低到5％以下。

本實施例的轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置，煙氣降溫機構23的直徑是煙氣管道5倍，目的是當生產(chǎn)工藝波動造成應力波動時，將煙氣管道內(nèi)的熱量平穩(wěn)的釋放至十幾甚至二十幾倍的相對密封的煙氣降溫機構23的空間中，煙氣降溫機構23起到“蓄能器”作用，實現(xiàn)整個生產(chǎn)系統(tǒng)全過程的平穩(wěn)、緩沖以及穩(wěn)定性，以達到整個系統(tǒng)的參數(shù)更加匹配，效率更高，調(diào)節(jié)更容易。

實施例7

本實施例的轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置，基本結構同實施例6，不同和改進之處在于：導流隔板分布為每隔30°的弧度設置，共計12個。擋塵板221的斜置角度為70°。

經(jīng)檢測，經(jīng)過處理后的煙氣，末級減塵煙氣導出管28導出后，溫度小于120℃，并將1mm以上的大顆粒減少至8％以下，不會對布袋除塵裝置產(chǎn)生破壞性的作用，布袋除塵后，95％以上鋅粉被回收，煙氣含鋅粉塵降低到3％以下。

實施例8

本實施例的轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置，基本結構同實施例6，不同和改進之處在于：導流隔板分布為每隔40°的弧度設置，共計9個。擋塵板221的斜置角度為75°；3個通過減塵煙氣導出管24串聯(lián)連通的轉底爐煙氣降溫降塵裝置2；

經(jīng)檢測，經(jīng)過處理后的煙氣，減塵煙氣導出管28導出后，溫度小于100℃，并將1mm以上的大顆粒減少至6％以下，不會對布袋除塵裝置產(chǎn)生破壞性的作用，布袋除塵后，97％以上鋅粉被回收，煙氣含鋅粉塵降低到3％以下。

實施例9

本實施例的轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置，基本結構同實施例5，導流隔板分布為每隔30°的弧度設置，共計12個。擋塵板221的斜置角度為70°。

本實施例的轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置的預處理工藝，步驟為：

步驟一、含鋅粉塵煙氣導入：轉底爐1產(chǎn)生的含粗鋅粉煙氣，煙塵中富zn、k等元素，一般在550℃以上，并富含大顆粒含鋅粉煙塵，比如直徑大于1mm，由含鋅粉塵煙氣導入管22導入第一個轉底爐煙氣降溫降塵裝置2中的煙氣降溫機構23內(nèi)部；

步驟二、重力慣性減塵：大顆粒含鋅粉煙塵在其自身重力、不規(guī)則流動的慣性作用下落至擋塵板221表面，并沿擋塵板221掉落至煙氣降溫機構23底部；

步驟三、煙氣降溫：減塵后的煙氣在煙氣降溫機構23內(nèi)部上升的過程中，在空氣導流機構25的作用下，兩機構換熱，整個煙氣降溫機構23的整體溫度下降，減塵后的煙氣的溫度相應降低，由于前期入口煙氣溫度過高，啟動霧化噴頭對煙氣降溫機構23的桶體進行強制降溫；再啟動引風機，對環(huán)腔內(nèi)的空氣的對流進行加強；這樣，對煙氣降溫機構23的桶體內(nèi)部溫度的降溫效果成倍的提高，起到協(xié)同的作用；未掉落的大顆粒含鋅粉煙塵受冷收縮，密度增大，再在擋塵板221阻擋的作用下，持續(xù)掉落至煙氣降溫機構23底部；即：含鋅粉塵煙氣在煙氣降溫機構23內(nèi)部，不管是下降還是上升過程中，由于空氣導流機構25對煙氣降溫機構23的降溫作用，都會有大顆粒含鋅粉煙塵持續(xù)的掉落；

步驟四、減塵降溫煙氣導出：減塵降溫后的煙氣通過減塵煙氣導出管24導出至第二個轉底爐煙氣降溫降塵裝置2；

步驟五、重復步驟二、三和四的過程，直至末級減塵煙氣導出管28導出的煙氣達標；

步驟六、末級減塵降溫煙氣導出：減塵降溫后的煙氣通過末級減塵煙氣導出管28導出至通入收塵裝置4，完成鋅粉的預處理回收；

步驟七、余熱回收：將每個空氣導流機構25換熱后產(chǎn)生的熱量在空氣導出管21導出過程中，通過換熱裝置211吸收，并再通過余熱利用裝置二次利用。

經(jīng)檢測，經(jīng)過處理后的煙氣，雖然前期煙塵溫度過高，末級減塵煙氣導出管28導出后，溫度小于80℃，并將1mm以上的大顆粒減少至6％以下，不會對布袋除塵裝置產(chǎn)生破壞性的作用，布袋除塵后，98％以上鋅粉被回收，煙氣含鋅粉塵降低到2％以下。而且，由于空氣導流機構25和煙氣降溫機構23相對隔離，加強對流和強制降溫都不會對煙氣降溫機構3內(nèi)部煙氣產(chǎn)生過大的波動，也就不會影響整個工藝過程的波動。

實施例10

本實施例的轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置，基本結構同實施例9，不同和改進之處在于：由于霧化噴頭產(chǎn)生的水蒸氣過多，會影響換熱裝置211和二次余熱利用裝置的使用壽命，因此，對于不超過350℃的含鋅粉塵煙氣，可以不啟動霧化噴頭，需要時，只需要啟動引風機即可達到降溫減塵的效果。

實施例11

本實施例的轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置，基本結構同實施例9，不同和改進之處在于：如圖2所示，擋塵板221設置互相平行的3個，將煙氣降溫機構23的煙氣上升過程中分成3部分，對沒有掉落的大顆粒含鋅粉煙塵持續(xù)慣性阻擋其上升并促使其掉落。如圖3、4所示，弧板的弧度可以設置為90至120°，在弧板表面還可以均勻分布豎向的板筋2211，或者在弧板上固定振動器，以加強大顆粒含鋅粉煙塵的滑落。

實施例12

本實施例的轉底爐鋅粉煙氣回收預處理裝置，基本結構同實施例9，不同和改進之處在于：空氣導出管21內(nèi)部不再固定設置換熱裝置211，通過引風管將各級烘干轉底爐煙氣降溫降塵裝置的空氣導出管21連通后，再通過引風機將換熱后的潔凈熱空氣，可以用于生球干燥，也可以直接通往轉底爐1或其它生產(chǎn)，實現(xiàn)節(jié)能減排。

以上示意性的對本發(fā)明及其實施方式進行了描述，該描述沒有限制性，附圖中所示的也只是本發(fā)明的實施方式之一，實際的結構并不局限于此。所以，如果本領域的普通技術人員受其啟示，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造宗旨的情況下，不經(jīng)創(chuàng)造性的設計出與該技術方案相似的結構方式及實施例，均應屬于本發(fā)明的保護范圍。