本發(fā)明涉及一種生產(chǎn)低碳烯烴產(chǎn)生的裂解氣的處理方法。
背景技術(shù)：
：在煉油廠和聚烯烴等裝置上產(chǎn)生的廢氣如不飽和烯烴或其烴類衍生物，由于經(jīng)濟價值較高往往進行綜合回收利用甚至轉(zhuǎn)化為其他價值更高的產(chǎn)品，例如現(xiàn)有公開報道的裂解氣加氫催化技術(shù)，往往采用較低溫度(例如約40-90℃)下的選擇加氫工藝，盡可能除去炔烴，這樣可以盡可能地減少烯烴和丁二烯的損失，從而可以利于裂解氣回收烯烴等有機氣體。而石油化工小試和中試試驗裝置，產(chǎn)生的VOC(揮發(fā)性有機化合物)總量小且分散，缺乏經(jīng)濟效益回收綜合利用比較困難，同時這類廢氣的排放處理往往未能引起足夠的重視。近些年來國內(nèi)霧霾現(xiàn)象不斷的加劇，社會對VOC的治理越來越重視，各科研機構(gòu)特別是在市區(qū)的化工試驗產(chǎn)生的三廢的治理也提上了日程，但至今國內(nèi)外尚缺乏針對往往認為經(jīng)濟價值相對較大不飽和烴類的催化燃燒技術(shù)。在現(xiàn)有蒸汽裂解乙烯模擬實驗裝置中，每小時常常有數(shù)個立方米或數(shù)十個立方米的裂解氣直接排放在大氣中。采用直接燃燒點火炬處理，不僅存在安全隱患，而且物料流燃燒需要提供大量的熱量。一般來說，裂解氣中的組分含有H2、CO、CH4、C1～C5飽和烷烴和不飽和烴類(例如單烯烴類、以及相應(yīng)的二烯烴和炔烴等)。這些大多易燃易爆的組分，相對于相應(yīng)的單烯烴和烷烴來說，其中的乙炔尤其易燃易爆。H2、乙炔和乙烯的爆炸限分別為4～7.5vol％，1.5～100vol％和2.8～32vol％。如果這些組分不經(jīng)過處理直接燃燒，存在著巨大的安全隱患。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于克服因裂解氣直接燃燒存在安全隱患的缺陷提供一種新型的生產(chǎn)低碳烯烴產(chǎn)生的裂解氣的處理方法。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種生產(chǎn)低碳烯烴產(chǎn)生的裂解氣的處理方法，其中，該方法包括：(1)在非選擇性加氫的條件下，在加氫催化劑存在下，將所述裂解氣進行非選擇性加氫處理，使得裂解氣中的炔烴和二烯烴轉(zhuǎn)化為單烯烴和/或烷烴；其中，所述加氫催化劑為以Pd和任選的Sb為金屬活性組分的負載型Pd系催化劑；(2)將步驟(1)加氫后的裂解氣在負載型Pd-Pt系催化劑存在下，與空氣進行燃燒反應(yīng)；其中，所述負載型Pd-Pt系催化劑以Pd和Pt為金屬活性組分。本發(fā)明采用的生產(chǎn)低碳烯烴產(chǎn)生的裂解氣的處理方法，通過先對裂解氣非選擇性加氫然后再進行燃燒的方式，能夠較好地避免因裂解氣直接燃燒存在安全隱患的問題，且該方法特別適用于石油化工小試和中試試驗，有利于環(huán)境保護。本發(fā)明的其它特征和優(yōu)點將在隨后的具體實施方式部分予以詳細說明。附圖說明附圖是用來提供對本發(fā)明的進一步理解，并且構(gòu)成說明書的一部分，與下面的具體實施方式一起用于解釋本發(fā)明，但并不構(gòu)成對本發(fā)明的限制。在附圖中：圖1是根據(jù)本發(fā)明的實施例1的方法所采用的裂解氣的處理系統(tǒng)。圖2是對比例1的方法所采用的裂解氣的處理系統(tǒng)。附圖標(biāo)記說明R2——加氫反應(yīng)單元；R3——燃燒反應(yīng)單元；R3A——起燃段；R3B——飛溫段；S1——裂解氣；S2——加氫后的裂解氣；S3——冷卻水；S4——燃燒后的尾氣；S5——空氣。具體實施方式以下對本發(fā)明的具體實施方式進行詳細說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。本發(fā)明提供一種生產(chǎn)低碳烯烴產(chǎn)生的裂解氣的處理方法，其中，該方法包括：(1)在非選擇性加氫的條件下，在加氫催化劑存在下，將所述裂解氣進行非選擇性加氫處理，使得裂解氣中的炔烴和二烯烴轉(zhuǎn)化為單烯烴和/或烷烴；其中，所述加氫催化劑為以Pd和任選的Sb為金屬活性組分的負載型Pd系催化劑；(2)將步驟(1)加氫后的裂解氣在負載型Pd-Pt系催化劑存在下，與空氣進行燃燒反應(yīng)；其中，所述負載型Pd-Pt系催化劑以Pd和Pt為金屬活性組分。根據(jù)本發(fā)明，所述裂解氣是生產(chǎn)低碳烯烴產(chǎn)生的含有多種C5以下的不飽和烯烴和烷烴以及氫氣、一氧化碳等尾氣，特別是生產(chǎn)蒸汽裂解生產(chǎn)乙烯的尾氣，作為這樣的蒸汽裂解生產(chǎn)乙烯的尾氣例如可以是石腦油蒸汽裂解產(chǎn)生的尾氣，優(yōu)選情況下，本發(fā)明所述的裂解氣是指上述的生產(chǎn)低碳烯烴產(chǎn)生的尾氣經(jīng)過氣液分離處理，氣液分離所得的液相將分離除去尾氣中可能含有的裂解汽油等以及大部分的C5以上的烴類，而氣相即可理解為本發(fā)明所述的裂解氣。作為這樣的裂解氣中，H2的含量為5-20體積％，C1-C4的烷烴的 含量為20-40體積％，C2-C4的炔烴和二烯烴的含量為0.1-10體積％，C2-C4的單烯烴的含量為20-60體積％。優(yōu)選地，作為這樣的裂解氣中，H2的含量為10-18體積％，C1-C4的烷烴的含量為30-40體積％，C2-C4的炔烴和二烯烴的含量為1-2.5體積％，C2-C4的單烯烴的含量為40-50體積％。其中，C1-C4的烷烴例如為甲烷、乙烷、丙烷、丁烷(包括正丁烷、異丁烷)中的一種或多種。C2-C4的單烯烴例如可以為乙烯、丙烯、正丁烯、異丁烯、順-2-丁烯、反-2-丁烯中的一種或多種。C2-C4的炔烴例如可以為乙炔、丙炔等中的一種或多種。C2-C4的二烯烴例如可以為丙二烯和/或1,3-丁二烯。根據(jù)本發(fā)明，所述裂解氣還可以含有少量的C5以上的烴類(例如為2體積以下)。作為C5以上的烴類例如可以為苯、甲苯、戊烷等中的一種或多種。根據(jù)本發(fā)明，所述裂解氣還可以含有多種在氣液分離中不能從氣體中除去的氣體，例如CO、CO2等，但是含量較少，例如CO的含量為0.1體積％以下，CO2的含量為0.1體積％以下(更優(yōu)選不含有CO2)。在本發(fā)明的一種實施方式中，當(dāng)采用石腦油蒸汽裂解產(chǎn)生的尾氣經(jīng)過氣液分離處理后的裂解氣作為本發(fā)明的裂解氣時，所述裂解氣中，所述裂解氣中，H2的含量為10-20體積％，CO的含量為0.1體積％以下，甲烷的含量為20-35體積％，乙烷的含量為5-10體積％，乙烯的含量為20-40體積％，乙炔的含量為0.1-2體積％，丙烷的含量為0.1-5體積％，丙烯的含量為5-15體積％，丙二烯和丙炔的含量為0.1-2體積％，丁烷(包括正丁烷和異丁烷)的含量為1體積％以下，丁烯(包括正丁烯、異丁烯、順-2-丁烯和反-2-丁烯)的含量為0.5-2體積％，1,3-丁二烯的含量為0.5-5體積％，C5以上的烴類含量為2體積％以下。更優(yōu)選地，所述裂解氣中，H2的含量為10-18體積％，CO的 含量為0.1體積％以下，甲烷的含量為20-35體積％，乙烷的含量為5-7體積％，乙烯的含量為30-35體積％，乙炔的含量為0.1-1體積％，丙烷的含量為0.1-1體積％，丙烯的含量為6-10體積％，丙二烯和丙炔的含量為0.1-1體積％，丁烷(包括正丁烷和異丁烷)的含量為0.5體積％以下，丁烯(包括正丁烯、異丁烯、順-2-丁烯和反-2-丁烯)的含量為0.5-2體積％，1,3-丁二烯的含量為0.5-2體積％，C5以上的烴類含量為1.5體積％以下。根據(jù)本發(fā)明，對步驟(1)中所述裂解氣的用量并無特別限定，可以根據(jù)不同的規(guī)模進行適當(dāng)?shù)卣{(diào)整，例如，所述裂解氣的體積流量為0.1-100m3/h，優(yōu)選為0.5-10m3/h，更優(yōu)選為5-10m3/h。根據(jù)本發(fā)明，所述負載型Pd系催化劑將催化非選擇性加氫反應(yīng)，從而使得裂解氣中的炔烴和二烯烴轉(zhuǎn)化為單烯烴和/或烷烴，作為這樣的負載型Pd系催化劑是以Pd和任選的Sb為金屬活性組分，即可以僅以Pd為金屬活性組分，也可以以Pd和Sb的組合為金屬活性組分。其中，所述負載型Pd系催化劑需要具有能夠催化非選擇性加氫反應(yīng)的活性，作為這樣的負載型Pd系催化劑優(yōu)選為在具有Al2O3涂層的蜂窩型堇青石上負載有Pd和任選的Sb的Pd-Al2O3催化劑。更優(yōu)選地，以所述Pd-Al2O3催化劑的總重量為基準(zhǔn)，Pd元素的含量為0.01-3重量％(優(yōu)選為0.1-1重量％)，任選的Sb元素的含量為0.01-3重量％(優(yōu)選為0.05-0.1重量％)。其中，提供Al2O3的可以是γ-Al2O3、α-Al2O3、θ-Al2O3和η-Al2O3中的一種或多種，優(yōu)選為α-Al2O3。以所述Pd-Al2O3催化劑的總重量為基準(zhǔn)，Al2O3的含量為1-20重量％，更優(yōu)選為5-15重量％，更進一步優(yōu)選為8-10重量％。優(yōu)選地，所述負載型Pd系催化劑為在具有Al2O3涂層的蜂窩型堇青石上負載有Pd和Sb的Pd-Al2O3催化劑，也可以稱作Pd/Sb-Al2O3催化劑。當(dāng)采用所述Pd/Sb-Al2O3催化劑進行催化加氫時，還可以防止不飽和烴類之間發(fā)生聚合反應(yīng)，從而不易造成反應(yīng)裝置發(fā)生堵塞。作為本發(fā)明的負載型Pd系催化劑可以是市售品，也可以通過本領(lǐng)域常規(guī)的方法制得，以Pd/Sb-Al2O3催化劑為例，其制備方法優(yōu)選包括：(a)將擬薄水鋁石的漿體涂覆在蜂窩型堇青石(可以采用蜂窩型堇青石陶瓷)上，干燥后進行焙燒，得到具有Al2O3涂層的蜂窩型堇青石，以作為載體；(b)將含銻化合物的溶液涂覆在步驟(a)所得載體上，干燥后，與水蒸汽進行接觸處理，得到負載有Sb的載體；(c)將含鈀化合物的溶液涂覆在步驟(b)制得的負載有Sb的載體上，干燥后焙燒，從而制得Pd/Sb-Al2O3催化劑。其中，所述含銻化合物例如可以為乙二醇銻、醋酸銻和三氧化二銻中的一種或多種，優(yōu)選乙二醇銻。所述含銻化合物的溶液采用的溶劑可以為乙醇、甲醇和乙二醇中的一種或多種。對所述含銻化合物的溶液的濃度沒有特別的限定，只要能夠制備得到所述Pd/Sb-Al2O3催化劑即可，優(yōu)選地，所述含銻化合物的溶液中，所述含銻化合物的含量為0.1-10重量％(優(yōu)選為5-10重量％)。其中，所述含鈀化合物例如可以為硝酸鈀、氯化鈀、四氯鈀酸鈉和乙酰丙酮鈀中的一種或多種。所述含鈀化合物的溶液采用的溶劑可以為水、甲醇、乙醇、乙二醇和異丙醇中的一種或多種。對所述含鈀化合物的溶液的濃度沒有特別的限定，只要能夠制備得到所述Pd/Sb-Al2O3催化劑即可，優(yōu)選地，所述含鈀化合物的溶液中，所述含鈀化合物的含量為0.1-10重量％(優(yōu)選為5-10重量％)。其中，步驟(a)中，所述擬薄水鋁石的漿體可以采用本領(lǐng)域常規(guī)的方法制得，例如將擬薄水鋁石粉末與水進入球磨便可獲得擬薄水鋁石的漿體。優(yōu)選地，所述擬薄水鋁石和水的重量比為5-30：100，更優(yōu)選為10-20：100。步驟(a)將擬薄水鋁石的漿體涂覆在蜂窩型堇青石上可以采用本領(lǐng)域常規(guī) 的方式進行，例如采用噴涂或浸漬的方式。步驟(a)中，干燥的條件優(yōu)選包括：溫度為80-240℃(優(yōu)選為120-150℃)，時間為1-24h(優(yōu)選為12-20h)。為了便于焙燒，步驟(a)還可以包括將干燥后的載體在擠條機中成型后，再進行焙燒。焙燒的條件優(yōu)選包括：：溫度為500-1400℃(優(yōu)選為500-1200℃，更優(yōu)選為1000-1200℃)，時間為2-10h(優(yōu)選為5-7h)。其中，優(yōu)選情況下，擬薄水鋁石的漿體和蜂窩型堇青石的用量，使得最后所得的Pd/Sb-Al2O3催化劑中，Al2O3的含量為1-20重量％，更優(yōu)選為5-15重量％，更進一步優(yōu)選為8-10重量％。步驟(b)中，將含銻化合物的溶液涂覆在步驟(a)所得載體上可以采用本領(lǐng)域常規(guī)的方式進行，例如采用噴涂或浸漬的方式。其中，優(yōu)選情況下，所述含銻化合物的溶液和載體的用量，使得最后所得的Pd/Sb-Al2O3催化劑中，Sb元素的含量為0.01-3重量％，優(yōu)選為0.05-0.1重量％。其中，步驟(b)中采用的蒸汽進行的接觸處理的目的是為了實現(xiàn)乙二醇銻的水解以形成銻氧化物，并對銻氧化物進行鈍化，對所述接觸處理的條件沒有特別的限定，只要可以實現(xiàn)這樣的目的即可，優(yōu)選地，所述接觸處理的條件包括：溫度為80-200℃(采用溫度為80-200℃的水蒸氣來實現(xiàn)該溫度條件，優(yōu)選采用100-120℃的水蒸氣來獲得100-120℃的溫度條件)，時間為0.5-12h(優(yōu)選為5-7h)。步驟(c)中，將含鈀化合物的溶液涂覆在負載有Sb的載體上可以采用本領(lǐng)域常規(guī)的方式進行，例如采用噴涂或浸漬的方式。其中，優(yōu)選情況下，所述含鈀化合物的溶液和載體的用量，使得最后所得的Pd/Sb-Al2O3催化劑中，Pd元素的含量為0.01-3重量％，優(yōu)選為0.1-1重量％。其中，步驟(c)中，干燥的條件優(yōu)選包括：溫度為80-200℃(優(yōu)選為100-150℃)，時間為0.5-10h(優(yōu)選為3-5h)。焙燒的條件優(yōu)選包括：溫度為 300-800℃(優(yōu)選為400-600℃)，時間為1-10h(優(yōu)選為3-5h)。對于不含有Sb的負載型Pd系催化劑的制備來說，就除了上述制備方法的步驟(b)即可，對于具體的過程在此不再贅述。根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選情況下，所述負載型Pd系催化劑的體積空速(以裂解氣計)為1,000-200,000h-1，更優(yōu)選為5,000-10,000h-1。根據(jù)本發(fā)明，本發(fā)明對所述加氫處理的條件并沒有特別的限定，只要能夠使得裂解氣中的炔烴和二烯烴非選擇地加氫為單烯烴和/或烷烴即可，優(yōu)選地，步驟(1)中，所述非選擇性加氫的溫度為100-250℃，更優(yōu)選為120-180℃更進一步優(yōu)選為120-140℃。根據(jù)本發(fā)明，經(jīng)過加氫后的裂解氣將獲得炔烴和二烯烴基本都不存在的裂解氣，這樣可以更為安全地進行燃燒，優(yōu)選地，所述加氫后的裂解氣中，C1-C4的烷烴的含量為50-75體積％(優(yōu)選為60-72體積％)，C2-C4的炔烴和二烯烴的含量為0.1體積％以下(優(yōu)選為0.001體積％以下)，C2-C4的單烯烴的含量為20-60體積％(優(yōu)選為30-40體積％)(該體積含量是在不計氫氣下所得)。在本發(fā)明的一種實施方式中，當(dāng)采用石腦油蒸汽裂解產(chǎn)生的尾氣經(jīng)過氣液分離處理后的裂解氣作為本發(fā)明的裂解氣時，所述加氫后的裂解氣中，CO的含量為0.1體積％以下，甲烷的含量為30-40體積％，乙烷的含量為10-18體積％，乙烯的含量為20-40體積％(例如30-35體積％)，乙炔的含量為0.2體積％以下(優(yōu)選為0.001體積％以下)，丙烷的含量為1-10體積％(例如5-8體積％)，丙烯的含量為1-10體積％(例如3-6體積％)，丙二烯和丙炔的含量為0.1體積％以下(優(yōu)選為0.001體積％以下)，丁烷(包括正丁烷和異丁烷)的含量為3體積％以下，丁烯(包括正丁烯、異丁烯、順-2-丁烯和反-2-丁烯)的含量為0.1體積％以下，1,3-丁二烯的含量為0.1體積％以下(優(yōu)選為0.001體積％以下)，C5以上的烴類含量為3體積％以下(該體積含量 是在不計氫氣下所得)。根據(jù)本發(fā)明，將上述成分含量范圍的加氫后的裂解氣與空氣進行燃燒可以獲得更高的安全性，且可以使得燃燒后的尾氣基本沒有有害氣體，符合尾氣的VOC排放標(biāo)準(zhǔn)。優(yōu)選情況下，所述加氫后的裂解氣的體積流量為0.1-100m3/h(優(yōu)選為5-50m3/h，更優(yōu)選為10-20m3/h)，空氣的體積流量為10-2000m3/h(優(yōu)選為20-200m3/h，更優(yōu)選為50-100m3/h)。根據(jù)本發(fā)明，步驟(2)中的燃燒反應(yīng)在負載型Pd-Pt系催化劑存在下進行，所述負載型Pd-Pt系催化劑具有良好的低溫催化起燃作用，本發(fā)明對所述負載型Pd-Pt系催化劑并無特別的限定，只要能夠催化所述燃燒反應(yīng)、并且獲得較好的低溫催化起燃作用即可，優(yōu)選地，步驟(2)中，所述負載型Pd-Pt系催化劑為在具有Al2O3涂層的蜂窩型堇青石上負載有Pd和Pt的Pd/Pt-Al2O3催化劑，其中，以所述Pd/Pt-Al2O3催化劑的總重量為基準(zhǔn)，Pd元素的含量為0.01-1重量％(優(yōu)選為0.5-1重量％)，Pt元素的含量為0.01-1重量％(優(yōu)選為0.5-1重量％)。其中，提供Al2O3的可以是γ-Al2O3、α-Al2O3、θ-Al2O3和η-Al2O3中的一種或多種，優(yōu)選為γ-Al2O3。以所述Pd-Pt催化劑的總重量為基準(zhǔn)，Al2O3的含量優(yōu)選為1-20重量％，更優(yōu)選為5-15重量％，更進一步優(yōu)選為8-10重量％。其中，所述負載型Pd-Pt系催化劑可以是市售品，也可以是本領(lǐng)域常規(guī)的方法制得，優(yōu)選地，所述負載型Pd-Pt系催化劑的制備方法包括：(a-1)將擬薄水鋁石的漿體涂覆在蜂窩型堇青石(可以采用蜂窩型堇青石陶瓷)上，干燥后進行焙燒，得到具有含鋁涂層的蜂窩型堇青石，以作為載體；(b-1)將含鈀化合物和含鉑化合物的溶液涂覆在上述載體上，干燥后焙燒，從而制得負載型Pd-Pt系催化劑。其中，所述含鈀化合物例如可以為硝酸鈀、氯化鈀、四氯鈀酸鈉和乙酰丙酮鈀中的一種或多種。所述含鉑化合物例如可以為氯鉑酸、四氯合鉑酸鉀和六氯合鉑酸鉀中的一種或多種。采用的溶液的溶劑可以為水、甲醇、乙醇、乙二醇和異丙醇中的一種或多種。對所述含鈀化合物的溶液的濃度沒有特別的限定，只要能夠制備得到負載型Pd-Pt系催化劑即可，例如所述含鈀化合物的濃度可以為0.01-3重量％(優(yōu)選為1-3重量％)，含鉑化合物的濃度可以為0.01-3重量％(優(yōu)選為1-3重量％)。其中，步驟(a-1)的載體的蜂窩型堇青石載體的制備如上文中步驟(a)所描述的，這里不再贅述。然而，焙燒的條件優(yōu)選包括：溫度為400-1400℃(優(yōu)選為500-1200℃，更優(yōu)選為500-700℃)，時間為1-24h(優(yōu)選為5-7h)。步驟(b-1)中，將含鈀化合物和含鉑化合物的溶液涂覆在步驟(a-1)制得的載體上可以采用本領(lǐng)域常規(guī)的方式進行，例如采用浸漬的方式。其中，優(yōu)選情況下，所述含鈀化合物和含鉑化合物的溶液和載體的用量，使得最后所得的負載型Pd-Pt系催化劑中，Pd元素的含量為0.01-1重量％(優(yōu)選為0.5-1重量％)，Pt元素的含量為0.01-1重量％(優(yōu)選為0.5-1重量％)。其中，步驟(b-1)中，干燥的條件優(yōu)選包括：溫度為80-200℃(優(yōu)選為100-150℃)，時間為0.5-10h(優(yōu)選為3-5h)。的焙燒的條件優(yōu)選包括：溫度為300-800℃(優(yōu)選為400-600℃)，時間為1-10h(優(yōu)選為3-5h)。根據(jù)本發(fā)明，所述負載型Pd-Pt系催化劑的體積空速(以加氫后的裂解氣計)為100-100,000h-1，更優(yōu)選為1,000-3,000h-1。根據(jù)本發(fā)明，為了能夠使得加氫后的裂解氣與空氣達到起燃點，優(yōu)選地，在進行燃燒反應(yīng)前，將對空氣和裂解氣進行加熱，加熱溫度為120-200℃，優(yōu)選為120-140℃，本發(fā)明的方法可以采用較低的加熱溫度即可實現(xiàn)裂解氣與空氣的燃燒。而當(dāng)燃燒反應(yīng)進行的過程中，便不需要進行這樣的加熱，因為，所述燃燒反應(yīng)一旦開始，能夠為后續(xù)的氣體的燃燒提供足夠的熱量達到 燃點。根據(jù)本發(fā)明，為了能夠更好地控制燃燒反應(yīng)，優(yōu)選地，該方法還包括采用冷卻水將燃燒反應(yīng)后的氣體的溫度控制在850℃以下，優(yōu)選控制在500-800℃。提供冷卻水的方式可以采用本領(lǐng)域常規(guī)的方式，例如可以設(shè)置在進行所述燃燒反應(yīng)的裝置的周圍或內(nèi)部設(shè)置冷卻水的流通管道，從而便于冷卻水?dāng)y帶熱量。特別是當(dāng)溫度超高850℃時，需要盡可能地提高冷卻水的流速和流量，以盡快降溫，防止負載型Pd-Pt系催化劑失活。根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選情況下，該方法包括在裂解氣的處理系統(tǒng)中進行生產(chǎn)低碳烯烴產(chǎn)生的裂解氣的處理，該系統(tǒng)包括：加氫反應(yīng)單元R2，用于進行所述非選擇性加氫處理；燃燒反應(yīng)單元R3，用于進行所述燃燒反應(yīng)。如圖1所示，如果所述方法包括上文中提及的氣液分離處理的過程，那么該系統(tǒng)還可以包括氣液分離單元，以將生產(chǎn)低碳烯烴產(chǎn)生的尾氣進行氣液分離得到本發(fā)明所述的裂解氣。生產(chǎn)低碳烯烴產(chǎn)生的尾氣從氣液分離單元的上部進入、下部流出，重組分(主要為甲苯、二甲苯、碳八芳烴、裂解汽油、裂解柴油和燃料油等)以液態(tài)的形式回收，輕組分以氣態(tài)的形式流出即從下部流出的裂解氣進入到加氫反應(yīng)單元R2。其中，所述加氫反應(yīng)單元R2可以是加氫固定床反應(yīng)器，其中填充有用于非選擇性加氫反應(yīng)催化的負載型Pd系催化劑，而裂解氣從加氫固定床反應(yīng)器的下部進入，上部流出，上部流出的加氫后的裂解氣進入到燃燒反應(yīng)單元R3中。其中，所述燃燒反應(yīng)單元R3可以是填充有負載型Pd-Pt系催化劑的固定床反應(yīng)器，該燃燒反應(yīng)單元R3優(yōu)選包括設(shè)置在下部的起燃段R3A和設(shè)置在上部的飛溫段R3B，其中，所述加氫后的裂解氣和空氣從起燃段R3A的 下部進入并在起燃段R3A開始燃燒。其中，所述飛溫段R3B用于將燃燒反應(yīng)后的氣體的溫度控制在850℃以下，優(yōu)選控制在500-800℃，也即上文中提及的冷卻水可以配置在飛溫段R3B，以控制溫度。為了能夠更好地實現(xiàn)對裂解氣的燃燒處理，在飛溫段R3B的燃燒后的尾氣排出口處還配置有VOC報警儀和溫度報警儀，從而當(dāng)VOC超標(biāo)時，可以控制冷卻水的流量和流速小點，以提高溫度使得VOC足以燃燒掉；如果溫度過高，則控制冷卻水的流量和流速高點，以降低溫度保證安全。通過本發(fā)明的方法能夠較好地避免因裂解氣直接燃燒存在安全隱患的問題，且該方法特別適用于石油化工小試和中試試驗，有利于環(huán)境保護。以下將通過實施例對本發(fā)明進行詳細描述。以下實施例和對比例中：以下實施例采用的是圖1所示的裂解氣的處理系統(tǒng)，其中，加氫反應(yīng)單元R2為填充有加氫催化劑的固定床反應(yīng)器，其配置有加熱裝置以便為加氫反應(yīng)提供熱量，該固定床反應(yīng)器底部設(shè)置有裂解氣入口，以使得經(jīng)過氣液分離單元的裂解氣由此進入，其頂部設(shè)置有氣體出口，以使得加氫后的裂解氣由該出口流出；燃燒反應(yīng)單元為填充有負載型Pd-Pt系催化劑的固定床反應(yīng)器，該固定床范圍兩個區(qū)域，下半段(約占整個固定床反應(yīng)器的1/2體積)為燃燒段R3A，上半段(即該固定床反應(yīng)器的另外的1/2體積)為飛溫段R3B，飛溫段R3B配置有冷卻水的流通管道，以及在尾氣出口處設(shè)置有VOC報警儀和溫度報警儀，且該反應(yīng)器的下部設(shè)置有裂解氣入口，底部設(shè)置有空氣入口，從而使得加氫后的裂解氣和空氣在燃燒段R3A開始燃燒，燃燒后的氣體通過飛溫段R3B時進行溫度的控制。以下對比例采用圖2所示的裂解氣的處理系統(tǒng)，與圖1不同的是，不采用加氫反應(yīng)單元而是直接將氣液分離后的裂解氣送入燃燒反應(yīng)器中。制備例1本制備例用于說明本發(fā)明采用的加氫催化劑。(a)將150g的擬薄水鋁石粉體(購自淄博泰光化工有限公司GL-2牌號)和1000g水在球磨機(南京萊步科技實業(yè)有限公司QM型號)中以50rpm轉(zhuǎn)速球磨2h，得到懸浮狀的漿體，將該漿體采用浸漬的方式涂覆在1000g蜂窩型堇青石陶瓷(購自江西興豐化工填料公司方孔型載體)上，并在120℃下干燥12h，并于擠條機中擠出成型，再在1200℃下焙燒6h，得到具有α-Al2O3涂層的蜂窩型堇青石載體。(b)將10重量％的乙二醇銻的乙醇溶液以噴涂的方式涂覆在步驟(a)所得的載體上，之后在80℃下干燥4h，然后采用120℃的水蒸汽處理6h以使得乙二醇銻水解，得到在負載有Sb2O3的具有α-Al2O3涂層的蜂窩型堇青石載體。(c)將步驟(b)所得的載體在10重量％的硝酸鈀水溶液中浸漬1h，然后于120℃下干燥4h，再于500℃下焙燒4h，從而制得進一步負載有鈀的加氫催化劑C1，其是Pd/Sb-α-Al2O3催化劑，以該催化劑的總量為基準(zhǔn)，Pd的含量為0.1重量％，Sb的含量為0.05重量％，α-Al2O3的含量為10重量％。制備例2本制備例用于說明本發(fā)明采用的加氫催化劑。根據(jù)制備例1所述的方法，不同的是，不采用步驟(b)，直接將步驟(a)所得載體用于步驟(c)，從而得到加氫催化劑C2，其是Pd-α-Al2O3催化劑，以該催化劑的總量為基準(zhǔn)，Pd的含量為0.1重量％，α-Al2O3的含量為10重量％。制備例3本制備例用于說明本發(fā)明采用的負載型Pd-Pt系催化劑。(a)將100g的擬薄水鋁石粉體(購自淄博泰光化工有限公司GL-1牌號)和400g水在球磨機(南京萊步科技實業(yè)有限公司QM型號)中以50rpm轉(zhuǎn)速球磨2h，得到懸浮狀的漿體，將該漿體采用浸漬的方式涂覆在1000g蜂窩型堇青石陶瓷(購自江西興豐化工填料公司方孔型載體)上，并在120℃下干燥24h，并于擠條機中擠出成型，再在700℃下焙燒6h，得到具有γ-Al2O3涂層的蜂窩型堇青石載體。(b)將步驟(a)所得的載體在含1重量％的氯鉑酸和1重量％的氯化鈀的水溶液中浸漬12h，然后于120℃下干燥4h，再于500℃下焙燒4h，從而制得Pd/Pt-Al2O3催化劑C4，以該催化劑的總量為基準(zhǔn)，Pd元素的含量為0.5重量％，Pt元素的含量為0.5重量％，γ-Al2O3的含量為9重量％。實施例1本實施例用于說明本發(fā)明的生產(chǎn)低碳烯烴產(chǎn)生的裂解氣的處理方法。采用圖1所示的裂解氣的處理系統(tǒng)，將石腦油蒸汽裂解氣通過氣液分離后所得氣相(成分見表1所示)從加氫反應(yīng)單元的底部入口進入，在加氫催化劑存在下進行加氫，加氫后的裂解氣從加氫反應(yīng)單元的頂部出口排出，并從燃燒反應(yīng)單元下部入口進入，以與從燃燒反應(yīng)單元底部入口進入的空氣在燃燒段起燃，燃燒后的氣體通過飛溫段之后從飛溫段的頂部出口排出，其中：加氫反應(yīng)單元：氣液分離后的裂解氣以5m3/h的體積流量通入到加氫反應(yīng)單元中；采用的加氫催化劑為加氫催化劑C1，裝填量為0.5L，占加氫反應(yīng)的固定床的80體積％，催化劑的體積空速為10,000h-1(以裂解氣計)；加氫反應(yīng)的溫度為120℃；燃燒反應(yīng)單元：采用的催化劑為催化劑C3，裝填量為2L(燃燒段和飛溫段各一半)，占燃燒反應(yīng)的固定床的80體積％，催化劑的體積空速為2,000h-1(以加氫后的裂解氣計)；燃燒段：加氫后的裂解氣以4m3/h的體積流量通入到燃燒段，空氣以56m3/h的體積流量通入到燃燒段；加熱溫度為130℃；飛溫段：控制排出的燃燒后的氣體的溫度為500-800℃。運行100h，其中，加氫反應(yīng)單元排出的加氫后的裂解氣的成分見表2所示，其氣體乙炔轉(zhuǎn)化率、乙烯轉(zhuǎn)化率、丙烯轉(zhuǎn)化率見表3所示，燃燒反應(yīng)單元排出的燃燒后的尾氣中甲烷含量、乙烯含量、丙烯含量見表3所示。實施例2本實施例用于說明本發(fā)明的生產(chǎn)低碳烯烴產(chǎn)生的裂解氣的處理方法。根據(jù)實施例1所述的方法，所不同的是，加氫反應(yīng)單元采用的加氫催化劑為加氫催化劑C2，從而加氫反應(yīng)單元排出的加氫后的裂解氣的成分見表2所示，其氣體乙炔轉(zhuǎn)化率、乙烯轉(zhuǎn)化率、丙烯轉(zhuǎn)化率見表3所示，燃燒反應(yīng)單元排出的燃燒后的尾氣中甲烷含量、乙烯含量、丙烯含量見表3所示。對比例1根據(jù)實施例1所述的方法，不同的是，采用圖2所示的系統(tǒng)，即不包括加氫反應(yīng)單元和加氫反應(yīng)的步驟，從而燃燒反應(yīng)單元排出的燃燒后的尾氣中甲烷含量、乙烯含量、丙烯含量見表3所示。表1：經(jīng)過氣液分離后的裂解氣的氣相成分的體積百分含量(體積％)H216.99異丁烷0.06CO0.04正丁烷0.12CO20正丁烯0.35CH429.96異丁烯0.65乙烷6.17反-2-丁烯0.11乙烯32.48順-2-丁烯0.08乙炔0.541,3-丁二烯1.28丙烷0.5C5以上烴類1.19丙烯9.02苯0.05丙二烯和丙炔0.4甲苯0.03注：此處的C5以上烴類的含量不計算甲苯和苯的量。表2：經(jīng)過加氫后的裂解氣的氣體成分的體積百分含量(體積％，1h)實施例1實施例2實施例1實施例2H2//異丁烷0.3010.299CO0.0480.048正丁烷2.1092.026CO20.0000正丁烯0.060.03CH436.09636.096異丁烯0.020.03乙烷17.8719.82反-2-丁烯00乙烯29.3527.39順-2-丁烯00乙炔001,3-丁二烯00丙烷7.067.6C5以上烴類1.4021.458丙烯4.894.35苯0.040.05丙炔和丙二烯00甲苯0.020.02注：此處的C5以上烴類的含量不計算甲苯和苯的量；進行體積含量計算時，不計H2含量。表3*尾氣含量進行體積計算時，不包含N2、O2和H2O。通過表1-3的數(shù)據(jù)對比可以看出，本發(fā)明的方法，通過先對裂解氣非選擇性加氫然后再進行燃燒的方式，能夠獲得更好地低碳烯烴產(chǎn)生的裂解氣的處理效果，其燃燒尾氣中的烴類含量得到非常明顯地降低。而采用以Pd和Sb為金屬活性組分的負載型Pd系催化劑進行加氫比僅采用Pd為金屬活性組分的負載型Pd系催化劑進行加氫的方法來說，具有更好的加氫穩(wěn)定性，從而在長周期運行(如100小時以上)后，尾氣的處理效果更好些。以上詳細描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實施方式中的具體細節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術(shù)方 案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護范圍。另外需要說明的是，在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對各種可能的組合方式不再另行說明。此外，本發(fā)明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。當(dāng)前第1頁1 2 3