余熱和電復合驅動的升溫型熱泵循環(huán)系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種余熱和電復合驅動的升溫型熱泵系統(tǒng)，涉及低溫工業(yè)余熱利用技術領域。該系統(tǒng)以氨水混合物為工質，以低溫煙氣為熱源，利用余熱和電制取工業(yè)蒸汽。低溫工業(yè)余熱用于驅動精餾塔生產低壓氨蒸汽，同時完成高壓氨液蒸發(fā)，外部輸入的電用于提升低壓蒸汽和氨水稀溶液的壓力，最后高壓氨蒸汽與稀溶液在吸收器完成吸收過程，放出來的熱量用于制備工業(yè)蒸汽。本發(fā)明利用不能被余熱鍋爐利用的排煙余熱，具有余熱利用效率高，升溫幅度大的優(yōu)點，可制備0.5MPa以上的工業(yè)蒸汽，擴大了低溫余熱利用的范圍；同時，本發(fā)明相比現有的吸收壓縮式熱泵，采用壓縮機和泵復合壓縮的方式，節(jié)約了壓縮功耗，擴大了升溫型熱泵的溫升范圍。
【專利說明】
余熱和電復合驅動的升溫型熱泵循環(huán)系統(tǒng)
技術領域
[0001]本發(fā)明涉及吸收壓縮式升溫型熱栗技術領域，具體是一種以氨水為工質、余熱和電復合驅動的升溫型熱栗循環(huán)系統(tǒng)。
【背景技術】
[0002]工業(yè)化帶來的油價飛漲和能源消耗已得到全球的廣泛關注，高效利用余熱和發(fā)展新能源，已經成為當務之急。除了發(fā)展新能源和更加高效的能源系統(tǒng)，也需要發(fā)展利用余熱的新技術。我國的工業(yè)能耗占總能耗70%以上，其中有50%以上的能源轉化為工業(yè)余熱，中高溫的工業(yè)余熱通過簡單的換熱器就可以被高溫過程后的低溫過程所利用，如果余熱溫度低于過程溫度，但是高于環(huán)境溫度，通常利用燃煤鍋爐將這部分余熱進行回熱。若采用熱栗對這部分低溫余熱進行回收利用，僅消耗少量高品位的電能，就可以將余熱的溫度提升到同主過程相同的溫度水平，從而獲得更好的節(jié)能減排效果。
[0003]目前應用的熱栗主要有吸收式和壓縮式兩種，蒸汽壓縮式系統(tǒng)使用最為廣泛，但是它是以高品位電能制取熱能，能效比較低，當溫度提升要求較大時，蒸汽壓力升高，需要采用多級壓縮，而常規(guī)的吸收式熱栗可以提升的溫度范圍也會受限。吸收壓縮式熱栗系統(tǒng)作為一種新型的熱栗技術，相比于傳統(tǒng)的熱栗系統(tǒng)，吸收壓縮式熱栗有著更大的供熱溫度范圍和更高的能效比。常規(guī)的吸收壓縮式系統(tǒng)由以下部分組成:發(fā)生器、壓縮機、吸收器、溶液栗、溶液熱交換器和減壓閥。在該系統(tǒng)中，工質在發(fā)生器中蒸發(fā)，產生的低壓氨蒸汽經過壓縮機壓縮至吸收壓力；發(fā)生器底部的稀溶液由溶液栗壓縮至吸收壓力，高壓稀溶液在吸收器中吸收來自壓縮機的高壓蒸汽并放出大量熱。為了提高系統(tǒng)的性能，混合后的工質濃溶液將通過一個溶液熱交換器同來自于溶液栗的稀溶液進行熱交換，換熱后濃溶液經過減壓閥減壓后進入發(fā)生器，完成一個循環(huán)。

【發(fā)明內容】

[0004](一)要解決的技術問題
[0005]目前，我國低溫工業(yè)余熱的利用程度還非常低，本發(fā)明的主要目的在于提供一種余熱和電復合驅動的升溫型熱栗循環(huán)系統(tǒng)，以利用余熱鍋爐無法利用的排煙余熱，制備
0.5MPa以上的工業(yè)蒸汽，擴大低溫余熱利用的范圍，節(jié)約了壓縮功耗，擴大升溫型熱栗的溫升范圍。
[0006](二)技術方案
[0007]為達到上述目的，本發(fā)明提供了一種余熱和電復合驅動的升溫型熱栗循環(huán)系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括精餾塔1、壓縮機2、蒸汽回熱器3、冷凝器4、栗5、蒸發(fā)器6、混合器7、吸收器8、溶液熱交換器9、減壓閥10和溶液栗11，其中:精餾塔I的氨蒸汽出口和稀氨水出口分別與壓縮機2和溶液栗11相連接;壓縮機2的出口依次與蒸汽回熱器3的低壓側入口、冷凝器4、栗5、蒸發(fā)器6和蒸汽回熱器3的高壓側入口相連接;溶液栗11的出口與溶液熱交換器9低溫側入口相連接;混合器7的入口分別與溶液熱交換器3高壓出口和溶液熱交換器9低溫側出口相連接，混合器7的出口與吸收器8相連接;吸收器8的出口依次與溶液熱交換器9高溫側入口、減壓閥10和精餾塔I相連接。
[0008]上述方案中，所述精餾塔I用于利用余熱加熱濃氨水溶液，產生氨蒸汽和稀氨水溶液，氨蒸汽被送入壓縮機2，稀氨水溶液被送入溶液栗11;濃氨水溶液自減壓閥10出口進入精餾塔I。
[0009]上述方案中，所述壓縮機2用于將精餾塔I產生的低壓氨蒸汽壓縮到較高壓力，便于在冷凝器4中冷凝成液體;壓縮機2的入口與精餾塔I的氨蒸汽出口相連接，出口與蒸汽回熱器3相連接。
[0010]上述方案中，所述蒸汽回熱器3用于利用壓縮機2出口氨蒸汽加熱蒸發(fā)器6出口的高壓氨氣;蒸汽回熱器3的低壓側入口與壓縮機2的出口相連接，低壓側的出口與冷凝器4的入口相連接，高壓側的入口與蒸發(fā)器6的出口相連接，高壓側出口與混合器7入口相連接。
[0011]上述方案中，所述冷凝器4利用冷卻水將氨蒸汽冷凝成液體，便于栗5對液態(tài)工質進行加壓;冷凝器4的入口與蒸汽回熱器3的低壓側出口相連接，出口與栗5相連接。
[0012]上述方案中，所述栗5用于進一步將氨液的壓力提升至吸收器8的吸收壓力;栗5的入口與冷凝器4的出口相連接，出口與蒸發(fā)器6的入口相連接。
[0013]上述方案中，所述蒸發(fā)器6利用余熱加熱高壓氨液，獲得飽和氨蒸汽;蒸發(fā)器6的入口同栗5的出口相連，出口同溶液熱交換器3的高壓側入口相連。
[0014]上述方案中，所述混合器7用于將蒸發(fā)器6產生的飽和氨蒸汽與溶液熱交換器9加熱后的稀氨溶液進行混合，然后送入吸收器8;混合器7的入口分別與溶液熱交換器3高壓出口和溶液熱交換器9低溫側出口相連接，混合器7的出口與吸收器8相連接。
[0015]上述方案中，所述吸收器8用于制備工業(yè)蒸汽，其熱側為混合后的氨蒸汽和稀氨溶液吸收放熱，將冷側的給水加熱成飽和水蒸汽;吸收器8的熱側入口與混合器7相連接，熱側出口與溶液熱交換器9的高溫側入口相連接。
[0016]上述方案中，所述溶液熱交換器9利用來自吸收器8的濃氨溶液加熱來自溶液栗11的稀氨溶液，其高溫側入口與吸收器8的熱側出口相連接，出口與減壓閥10相連接，低溫側的入口與溶液栗11的出口相連接，出口與混合器7的入口相連接。
[0017]上述方案中，所述溶液栗11用于將稀氨溶液直接加壓到吸收壓力，溶液栗11的入口與精餾塔I稀氨水溶液出口相連接，出口與溶液熱交換器9低溫側入口相連接。
[0018]上述方案中，從精餾塔I頂部蒸餾出來的濃氨蒸汽經壓縮機2壓縮至一定壓力，使其在40°C條件下可以完全冷凝，經過壓縮機2壓縮后的濃氨溶液仍然處于過熱狀態(tài)，經過蒸汽回熱器3低溫側的高壓氨液冷卻，在冷凝器4中完全冷凝，再由栗5壓縮至吸收壓力，高壓氨溶液在蒸發(fā)器6中吸收低溫排煙余熱而變成高壓氨蒸汽，并經過蒸汽回熱器3加熱后進入混合器7;精餾塔I底部的稀氨溶液由溶液栗11加壓到吸收壓力，經溶液熱交換器9換熱后，進入混合器7，吸收高壓氨蒸汽，并放出大量熱，以此為熱源能夠用來制取0.5MPa以上的工業(yè)蒸汽。
[0019]上述方案中，吸收器8出口的基礎溶液sl2先經過溶液熱交換器9換熱、減壓閥10減壓后形成sl4，進入精餾塔I進行精餾分離，精餾過程所需熱量來自于不能被余熱鍋爐利用的排煙余熱，精餾塔I頂部產出高純度的氨蒸汽Si，進入壓縮機2進行初步壓縮，經蒸汽回熱器3冷卻、冷凝器4冷凝形成該壓力下的過冷氨液s4，冷凝器4中所需的冷源是溫度為30°C的冷卻水，栗5將過冷氨液s4壓縮至吸收壓力，進入蒸發(fā)器6產生該壓力下的過熱氨蒸汽s6，經蒸汽回熱器3加熱，經混合器7進入吸收器8;精餾塔I底部塔釜再沸器產出低壓稀氨水溶液s8，經溶液栗11加壓、溶液熱交換器9升溫后經混合器7進入吸收器8，形成基礎溶液sl2，完成一個循環(huán)。
[0020](三)有益效果
[0021]從上述的技術方案中可以看出，本發(fā)明具有以下特點:
[0022]1、本發(fā)明提供的這種余熱和電復合驅動的升溫型熱栗循環(huán)系統(tǒng)，在原有的吸收壓縮式熱栗的基礎上又增加了蒸汽回熱器、栗、蒸發(fā)器和冷凝器，壓縮機將精餾塔產生的低壓氨蒸汽壓縮到較高壓力，經過蒸汽回熱器低溫側的高壓氨液冷卻，在冷凝器中完全冷凝，再由栗壓縮至吸收壓力。其中蒸發(fā)器的供熱熱源是不能被余熱鍋爐利用的排煙余熱，升溫幅度可高達50-100°C，可制備0.5MPa以上的工業(yè)蒸汽。
[0023]2、本發(fā)明提供的這種余熱和電復合驅動的升溫型熱栗循環(huán)系統(tǒng)，采用壓縮機和栗復合壓縮的方式，相比采用壓縮機直接壓縮至最終的吸收壓力，節(jié)約了壓縮功耗，擴大了升溫型熱栗的升溫范圍。
【附圖說明】
[0024]圖1為依據本發(fā)明實施例的余熱和電復合驅動的升溫型熱栗循環(huán)系統(tǒng)的示意圖；[°°25] 其中，!^、!^為工業(yè)余熱的載熱介質^^^^為載熱工質’^^^^^為冷卻水^丨”^為循環(huán)工質，其中sl-s3、s6-s7為氨蒸氣，s4-s5為液氨，s8-sl0為稀氨水，sll-sl4為濃氨水。
【具體實施方式】
[0026]為使本發(fā)明的目的、技術方案和優(yōu)點更加清楚明白，以下結合具體實施例，并參照附圖，對本發(fā)明進一步詳細說明。
[0027]本發(fā)明提供的余熱和電復合驅動的升溫型熱栗循環(huán)系統(tǒng)，是在原有的吸收壓縮式熱栗的基礎上又增加了蒸汽回熱器、栗、蒸發(fā)器和冷凝器，壓縮機將精餾塔產生的低壓氨蒸汽壓縮到較高壓力，經過蒸汽回熱器低溫側的高壓氨液冷卻，在冷凝器中完全冷凝，再由栗壓縮至吸收壓力。其中蒸發(fā)器的供熱熱源是不能被余熱鍋爐利用的排煙余熱，升溫幅度可高達50-100°C，可制備0.5MPa以上的工業(yè)蒸汽。本發(fā)明采用壓縮機和栗復合壓縮的方式，相比采用壓縮機直接壓縮至最終的吸收壓力，節(jié)約了壓縮功耗，擴大了升溫型熱栗的升溫范圍。
[0028]本發(fā)明提供的余熱和電復合驅動的升溫型熱栗循環(huán)系統(tǒng)，以氨水混合物為工質，以低溫煙氣為熱源，利用余熱和電制取工業(yè)蒸汽。低溫工業(yè)余熱用于驅動精餾塔生產低壓氨蒸汽，同時完成高壓氨液蒸發(fā)，外部輸入的電用于提升低壓蒸汽和氨水稀溶液的壓力，最后高壓氨蒸汽與稀溶液在吸收器完成吸收過程，放出來的熱量用于制備工業(yè)蒸汽。
[0029]如圖1所示，圖1為依據本發(fā)明實施例的余熱和電復合驅動的升溫型熱栗循環(huán)系統(tǒng)的示意圖，該系統(tǒng)包括精餾塔1、壓縮機2、蒸汽回熱器3、冷凝器4、栗5、蒸發(fā)器6、混合器7、吸收器8、溶液熱交換器9、減壓閥10和溶液栗11。其中，hl、h2為工業(yè)余熱的載熱介質，wl、w2為載熱工質，w3、w4為冷卻水，sl-sl4為循環(huán)工質，其中sl-s3、s6_s7為氨蒸氣，s4-s5為液氨，s8-sl0為稀氨水，sll-sl4為濃氨水。
[0030]精餾塔I的氨蒸汽出口和稀氨水出口分別與壓縮機2和溶液栗11相連接;壓縮機2的出口依次與蒸汽回熱器3的低壓側入口、冷凝器4、栗5、蒸發(fā)器6和蒸汽回熱器3的高壓側入口相連接;溶液栗11的出口與溶液熱交換器9低溫側入口相連接;混合器7的入口分別與溶液熱交換器3高壓出口和溶液熱交換器9低溫側出口相連接，混合器7的出口與吸收器8相連接;吸收器8的出口依次與溶液熱交換器9高溫側入口、減壓閥10和精餾塔I相連接。
[0031 ]精餾塔I用于利用余熱加熱濃氨水溶液，產生氨蒸汽和稀氨水溶液，氨蒸汽被送入壓縮機2，稀氨水溶液被送入溶液栗11;濃氨水溶液自減壓閥10出口進入精餾塔I。
[0032]壓縮機2用于將精餾塔I產生的低壓氨蒸汽壓縮到較高壓力，便于在冷凝器4中冷凝成液體。壓縮機2的入口與精餾塔I的氨蒸汽出口相連接，出口與蒸汽回熱器3相連接。
[0033]蒸汽回熱器3用于利用壓縮機2出口氨蒸汽加熱蒸發(fā)器6出口的高壓氨氣。蒸汽回熱器3的低壓側入口與壓縮機2的出口相連接，低壓側的出口與冷凝器4的入口相連接，高壓側的入口與蒸發(fā)器6的出口相連接，高壓側出口與混合器7入口相連接。
[0034]冷凝器4用于利用冷卻水將氨蒸汽冷凝成液體，便于栗5對液態(tài)工質進行加壓。冷凝器4的入口與蒸汽回熱器3的低壓側出口相連接，出口與栗5相連接。
[0035]栗5用于進一步將氨液的壓力提升至吸收器8的吸收壓力。栗5的入口與冷凝器4的出口相連接，出口與蒸發(fā)器6的入口相連接。
[0036]蒸發(fā)器6用于利用余熱加熱高壓氨液，獲得飽和氨蒸汽。蒸發(fā)器6的入口同栗5的出口相連，出口同溶液熱交換器3的高壓側入口相連。
[0037]混合器7用于將蒸發(fā)器6產生的飽和氨蒸汽與溶液熱交換器9加熱后的稀氨溶液進行混合，然后送入吸收器8;混合器7的入口分別與溶液熱交換器3高壓出口和溶液熱交換器9低溫側出口相連接，混合器7的出口與吸收器8相連接；
[0038]吸收器8用于制備工業(yè)蒸汽，其熱側為混合后的氨蒸汽和稀氨溶液吸收放熱，將冷側的給水加熱成飽和水蒸汽。吸收器8的熱側入口與混合器7相連接，熱側出口與溶液熱交換器9的高溫側入口相連接。
[0039]溶液熱交換器9用于利用來自吸收器8的濃氨溶液加熱來自溶液栗11的稀氨溶液，其高溫側入口與吸收器8的熱側出口相連接，出口與減壓閥10相連接，低溫側的入口與溶液栗11的出口相連接，出口與混合器7的入口相連接。
[0040]溶液栗11用于將稀氨溶液直接加壓到吸收壓力，溶液栗11的入口與精餾塔I稀氨水溶液出口相連接，出口與溶液熱交換器9低溫側入口相連接。
[0041]請參照圖1，本發(fā)明實施例提供的余熱和電復合驅動的升溫型熱栗循環(huán)系統(tǒng)中，具體流程為:從精餾塔I頂部蒸餾出來的濃氨蒸汽經壓縮機2壓縮至一定壓力，使其在40°C條件下可以完全冷凝，經過壓縮機2壓縮后的濃氨溶液仍然處于過熱狀態(tài)，經過蒸汽回熱器3低溫側的高壓氨液冷卻，在冷凝器4中完全冷凝，再由栗5壓縮至吸收壓力，高壓氨溶液在蒸發(fā)器6中吸收低溫排煙余熱而變成高壓氨蒸汽，并經過蒸汽回熱器3加熱后進入混合器7;精餾塔I底部的稀氨溶液由溶液栗11加壓到吸收壓力，經溶液熱交換器9換熱后，進入混合器7，吸收高壓氨蒸汽，并放出大量熱，以此為熱源可以用來制取0.5MPa以上的工業(yè)蒸汽。
[0042]吸收器8出口的基礎溶液sl2先經過溶液熱交換器9換熱、減壓閥10減壓后形成S14，進入精餾塔I進行精餾分離，精餾過程所需熱量來自于不能被余熱鍋爐利用的排煙余熱，精餾塔I頂部產出高純度的氨蒸汽Si，進入壓縮機2進行初步壓縮，經蒸汽回熱器3冷卻、冷凝器4冷凝形成該壓力下的過冷氨液s4，冷凝器4中所需的冷源是溫度為30°C的冷卻水，栗5將過冷氨液s4壓縮至吸收壓力，進入蒸發(fā)器6產生該壓力下的過熱氨蒸汽s6，經蒸汽回熱器3加熱，經混合器7進入吸收器8;精餾塔I底部塔釜再沸器產出低壓稀氨水溶液s8，經溶液栗11加壓、溶液熱交換器9升溫后經混合器7進入吸收器8，形成基礎溶液sl2，完成一個循環(huán)。
[0043]本發(fā)明提供的這種余熱和電復合驅動的升溫型熱栗循環(huán)系統(tǒng)，在原有的吸收壓縮式熱栗的基礎上又增加了蒸汽回熱器、栗、蒸發(fā)器和冷凝器，壓縮機作為初級增壓設備，將過熱蒸氣壓縮至某一中間壓力，經過蒸汽回熱器換熱、冷凝器冷凝，再由栗進行二次壓縮，獲得更高的吸收壓力。本發(fā)明采用壓縮機和栗復合壓縮的方式，相比采用壓縮機直接壓縮至最終的吸收壓力，節(jié)約了壓縮功耗，擴大了升溫型熱栗的升溫范圍；同時本系統(tǒng)利用了余熱鍋爐無法利用的低溫煙氣余熱，為低溫余熱應用技術增加了新的應用方式。假設余熱為工業(yè)煙氣，煙氣溫度為200°C，排煙溫度為100°C左右，產生蒸汽壓力為0.5MPa，當制取蒸汽熱量I麗時，需要利用煙氣余熱量為2.3麗，消耗電能0.25麗。
[0044]以上所述的具體實施例，對本發(fā)明的目的、技術方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應理解的是，以上所述僅為本發(fā)明的具體實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。
【主權項】
1.一種余熱和電復合驅動的升溫型熱栗循環(huán)系統(tǒng)，其特征在于，該系統(tǒng)包括精餾塔(1)、壓縮機(2)、蒸汽回熱器(3)、冷凝器(4)、栗(5)、蒸發(fā)器(6)、混合器(7)、吸收器(8)、溶液熱交換器(9)、減壓閥(10)和溶液栗(11)，其中:精餾塔(I)的氨蒸汽出口和稀氨水出口分別與壓縮機(2)和溶液栗(I I)相連接;壓縮機(2)的出口依次與蒸汽回熱器(3)的低壓側入口、冷凝器(4)、栗(5)、蒸發(fā)器(6)和蒸汽回熱器(3)的高壓側入口相連接;溶液栗(II)的出口與溶液熱交換器(9)低溫側入口相連接;混合器(7)的入口分別與溶液熱交換器(3)高壓出口和溶液熱交換器(9)低溫側出口相連接，混合器(7)的出口與吸收器(8)相連接;吸收器(8)的出口依次與溶液熱交換器(9)高溫側入口、減壓閥(1)和精餾塔(I)相連接。2.根據權利要求1所述的余熱和電復合驅動的升溫型熱栗循環(huán)系統(tǒng)，其特征在于，所述精餾塔(I)用于利用余熱加熱濃氨水溶液，產生氨蒸汽和稀氨水溶液，氨蒸汽被送入壓縮機(2)，稀氨水溶液被送入溶液栗(11);濃氨水溶液自減壓閥(1)出口進入精餾塔(I)。3.根據權利要求1所述的余熱和電復合驅動的升溫型熱栗循環(huán)系統(tǒng)，其特征在于，所述壓縮機(2)用于將精餾塔(I)產生的低壓氨蒸汽壓縮到較高壓力，便于在冷凝器(4)中冷凝成液體;壓縮機(2)的入口與精餾塔(I)的氨蒸汽出口相連接，出口與蒸汽回熱器(3)相連接。4.根據權利要求1所述的余熱和電復合驅動的升溫型熱栗循環(huán)系統(tǒng)，其特征在于，所述蒸汽回熱器(3)用于利用壓縮機(2)出口氨蒸汽加熱蒸發(fā)器(6)出口的高壓氨氣；蒸汽回熱器(3)的低壓側入口與壓縮機(2)的出口相連接，低壓側的出口與冷凝器(4)的入口相連接，高壓側的入口與蒸發(fā)器(6)的出口相連接，高壓側出口與混合器(7)入口相連接。5.根據權利要求1所述的余熱和電復合驅動的升溫型熱栗循環(huán)系統(tǒng)，其特征在于，所述冷凝器(4)利用冷卻水將氨蒸汽冷凝成液體，便于栗(5)對液態(tài)工質進行加壓;冷凝器(4)的入口與蒸汽回熱器(3)的低壓側出口相連接，出口與栗(5)相連接。6.根據權利要求1所述的余熱和電復合驅動的升溫型熱栗循環(huán)系統(tǒng)，其特征在于，所述栗(5)用于進一步將氨液的壓力提升至吸收器(8)的吸收壓力;栗(5)的入口與冷凝器(4)的出口相連接，出口與蒸發(fā)器(6)的入口相連接。7.根據權利要求1所述的余熱和電復合驅動的升溫型熱栗循環(huán)系統(tǒng)，其特征在于，所述蒸發(fā)器(6)利用余熱加熱高壓氨液，獲得飽和氨蒸汽；蒸發(fā)器(6)的入口同栗(5)的出口相連，出口同溶液熱交換器(3)的高壓側入口相連。8.根據權利要求1所述的余熱和電復合驅動的升溫型熱栗循環(huán)系統(tǒng)，其特征在于，所述混合器(7)用于將蒸汽回熱器(3)加熱的氨蒸汽與溶液熱交換器(9)加熱后的稀氨溶液進行混合，然后送入吸收器(8);混合器(7)的入口分別與溶液熱交換器(3)高壓出口和溶液熱交換器(9)低溫側出口相連接，混合器(7)的出口與吸收器(8)相連接。9.根據權利要求1所述的余熱和電復合驅動的升溫型熱栗循環(huán)系統(tǒng)，其特征在于，所述吸收器(8)用于制備工業(yè)蒸汽，其熱側為混合后的氨蒸汽和稀氨溶液吸收放熱，將冷側的給水加熱成飽和水蒸汽;吸收器(8)的熱側入口與混合器(7)相連接，熱側出口與溶液熱交換器(9)的高溫側入口相連接。10.根據權利要求1所述的余熱和電復合驅動的升溫型熱栗循環(huán)系統(tǒng)，其特征在于，所述溶液熱交換器(9)利用來自吸收器(8)的濃氨溶液加熱來自溶液栗(11)的稀氨溶液，其高溫側入口與吸收器(8)的熱側出口相連接，出口與減壓閥(10)相連接，低溫側的入口與溶液栗(11)的出口相連接，出口與混合器(7)的入口相連接。11.根據權利要求1所述的余熱和電復合驅動的升溫型熱栗循環(huán)系統(tǒng)，其特征在于，所述溶液栗(11)用于將稀氨溶液直接加壓到吸收壓力，溶液栗(I I)的入口與精餾塔(I)稀氨水溶液出口相連接，出口與溶液熱交換器(9)低溫側入口相連接。12.根據權利要求1所述的余熱和電復合驅動的升溫型熱栗循環(huán)系統(tǒng)，其特征在于，從精餾塔(I)頂部蒸餾出來的濃氨蒸汽經壓縮機(2)壓縮至一定壓力，使其在40°C條件下可以完全冷凝，經過壓縮機(2)壓縮后的濃氨溶液仍然處于過熱狀態(tài)，經過蒸汽回熱器(3)低溫側的高壓氨液冷卻，在冷凝器(4)中完全冷凝，再由栗(5)壓縮至吸收壓力，高壓氨溶液在蒸發(fā)器(6)中吸收低溫排煙余熱而變成高壓氨蒸汽，并經過蒸汽回熱器(3)加熱后進入混合器(7);精餾塔(I)底部的稀氨溶液由溶液栗(11)加壓到吸收壓力，經溶液熱交換器(9)換熱后，進入混合器(7)，吸收高壓氨蒸汽，并放出大量熱，以此為熱源能夠用來制取0.5MPa以上的工業(yè)蒸汽。13.根據權利要求1所述的余熱和電復合驅動的升溫型熱栗循環(huán)系統(tǒng)，其特征在于，吸收器(8)出口的基礎溶液sl2先經過溶液熱交換器(9)換熱、減壓閥(10)減壓后形成sl4，進入精餾塔(I)進行精餾分離，精餾過程所需熱量來自于不能被余熱鍋爐利用的排煙余熱，精餾塔(I)頂部產出高純度的氨蒸汽Si，進入壓縮機(2)進行初步壓縮，經蒸汽回熱器(3)冷卻、冷凝器(4)冷凝形成該壓力下的過冷氨液s4，冷凝器(4)中所需的冷源是溫度為30°C的冷卻水，栗(5)將過冷氨液s4壓縮至吸收壓力，進入蒸發(fā)器(6)產生該壓力下的過熱氨蒸汽s6，經蒸汽回熱器(3)加熱，經混合器(7)進入吸收器(8);精餾塔(I)底部塔釜再沸器產出低壓稀氨水溶液s8，經溶液栗(11)加壓、溶液熱交換器(9)升溫后經混合器(7)進入吸收器(8)，形成基礎溶液s12，完成一個循環(huán)。
【文檔編號】F25B25/02GK106016822SQ201610329198
【公開日】2016年10月12日
【申請日】2016年5月18日
【發(fā)明人】韓巍, 金紅光, 姜迎春
【申請人】中國科學院工程熱物理研究所