潤(rùn)滑脂組合物及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及潤(rùn)滑脂組合物及其制備方法。本發(fā)明的潤(rùn)滑脂組合物，以潤(rùn)滑脂組合物的各組分總質(zhì)量為100％計(jì)，包含以下組分：一元有機(jī)酸3～11wt％；二元酸0.5～5wt％；氫氧化鋰0.3～4wt％；氫氧化鈣0.1～1.5wt％；極壓抗磨劑0.5～3wt％；油性劑0.1～1.5wt％；減磨劑0.1～3wt％；抗氧劑0.1～2wt％；固體添加劑3～10wt％；基礎(chǔ)油60～90wt％，其中，極壓抗磨劑為烷氧基磷酸鹽類極壓抗磨劑，固體添加劑為聚四氟乙烯粉末和三聚氰胺氰尿酸鹽的混合物。本發(fā)明的潤(rùn)滑脂組合物具有優(yōu)異的耐磨減磨性和承載性，能源消耗小，特別適合于汽車的軸承和齒輪、鋼鐵、軌道及其他工業(yè)機(jī)械設(shè)備。
【專利說(shuō)明】
潤(rùn)滑脂組合物及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明涉及一種潤(rùn)滑脂組合物，具體涉及一種具有低摩擦系數(shù)和優(yōu)異的抗磨減磨 性能的潤(rùn)滑脂組合物及其制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 極壓抗磨潤(rùn)滑脂可降低設(shè)備磨損并提高其抗載荷能力，廣泛應(yīng)用于汽車的軸承和 齒輪、鋼鐵、軌道及其他工業(yè)機(jī)械設(shè)備潤(rùn)滑。一般來(lái)說(shuō)，此類潤(rùn)滑脂含有硫化烯烴、硫化油 月旨、二硫代磷酸鋅、二硫化鉬、有機(jī)鉬化物、鉛化物等極壓型添加劑，雖然極壓性能良好，但 是潤(rùn)滑性特別是耐磨性還存在不足，高溫下使用時(shí)易表現(xiàn)出耐磨劣化，使用壽命縮短。
[0003] 為了增加潤(rùn)滑劑的抗磨效果，專利文獻(xiàn)1在金屬皂基脂、膨潤(rùn)土潤(rùn)滑脂、聚脲基脂 等常規(guī)潤(rùn)滑脂中，添加長(zhǎng)鏈脂肪酸或脂肪胺表面修飾的納米二氧化鈦，得到減摩抗磨潤(rùn)滑 脂組合物。專利文獻(xiàn)2提出了使用脂肪酸及羥基脂肪酸的鋰皂，與一定比例的脂肪酸及羥基 脂肪酸的銅皂、鐵皂混合，最終制備出潤(rùn)滑性能優(yōu)良的低摩擦系數(shù)潤(rùn)滑脂，但是，該方法原 料昂貴不易得，工藝相對(duì)復(fù)雜，不利于工業(yè)化生產(chǎn)。專利文獻(xiàn)3采用高含硫礦物基礎(chǔ)油、十二 羥基硬脂酸鋰皂和硬脂酸鋰皂制備了抗磨鋰基潤(rùn)滑脂，雖然該方法利用了國(guó)內(nèi)基礎(chǔ)油資 源，無(wú)需另外添加減磨劑，工藝流程相對(duì)簡(jiǎn)單，但是減磨效果并不明顯，其磨斑直徑都在 0.5mm以上。
[0004] 目前國(guó)內(nèi)外提高抗磨性的常規(guī)做法是添加含磷、硼、鉬、鉛等元素的抗磨劑，雖然 有一定的抗磨效果，但是在選擇抗磨劑的種類和抗磨劑之間的配伍應(yīng)用方面還有待進(jìn)一步 研究。
[0005] 現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)
[0006] 專利文獻(xiàn)1:中國(guó)專利申請(qǐng)CN101096611A [0007] 專利文獻(xiàn)2:日本特開(kāi)2006-16459號(hào)公報(bào) [0008] 專利文獻(xiàn)3:中國(guó)專利申請(qǐng)CN102827671A

【發(fā)明內(nèi)容】

[0009] 發(fā)明要解決的問(wèn)題
[0010] 考慮到目前這些情況，本發(fā)明的目的在于，提供一種具有優(yōu)異的耐磨減磨性和承 載性且能源消耗小、特別適合于汽車的軸承和齒輪、鋼鐵、軌道以及其他工業(yè)機(jī)械設(shè)備的潤(rùn) 滑脂組合物。
[0011] 用于解決問(wèn)題的方案
[0012] 為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種潤(rùn)滑脂組合物，以潤(rùn)滑脂組合物的各組分總 質(zhì)量為100%計(jì)，包含以下組分： (a) 一兀有機(jī)酸 3~11 wt%，優(yōu)選4~9wt%; (b) 二元酸 0.5~5wt%，優(yōu)選0.8~3.6wt%; (c) 氫氧化鋰 0.3~4wt%，優(yōu)選0.5~2.8wt%; (d) 氫氧化f丐 0 1~1.5wt%，優(yōu)選0.1~0.9wt%; (e) 極壓抗磨劑 0.5~3wt%,優(yōu)選卜2.5wt%;
[0013] (f) 油性劑 0.1 ~1.5wt%，優(yōu)選0,3~l_2wt%; (g) 減磨劑 0.1~3wt%，優(yōu)選0.5~2wt%; (h) 抗氧劑 0.1~2wt%，優(yōu)選0.5~1.5wt%; (i) :固體添加劑 3~10wt%，優(yōu)選4~8wt%; (j) 基礎(chǔ)油 60~90wt%，優(yōu)選70~85wt%，
[0014] 其中，所述(e)極壓抗磨劑為烷氧基磷酸鹽類極壓抗磨劑，所述（i)固體添加劑為 聚四氟乙烯粉末和三聚氰胺氰尿酸鹽的混合物。
[0015] 在本發(fā)明的潤(rùn)滑脂組合物中，所述(a)-元有機(jī)酸為羥基脂肪酸，優(yōu)選為12-羥基 硬脂酸。
[0016] 在本發(fā)明的潤(rùn)滑脂組合物中，所述(b)二元酸為乙二酸、己二酸、壬二酸或癸二酸， 優(yōu)選為癸二酸。
[0017] 在本發(fā)明的潤(rùn)滑脂組合物中，所述(f)油性劑為硫化烯烴棉籽油、油酸乙二醇酯或 硫化棉籽油，優(yōu)選為硫化烯烴棉籽油。
[0018] 在本發(fā)明的潤(rùn)滑脂組合物中，所述(e)極壓抗磨劑與所述(f)油性劑的質(zhì)量比為5: 1~1:5,優(yōu)選為4:1~1: 1。
[0019] 在本發(fā)明的潤(rùn)滑脂組合物中，所述(g)減磨劑包括脂肪酸、脂肪醇或者它們的混合 物。
[0020] 在本發(fā)明的潤(rùn)滑脂組合物中，所述(h)抗氧劑包括胺類抗氧劑、酚類抗氧劑或者它 們的混合物。
[0021] 在本發(fā)明的潤(rùn)滑脂組合物中，所述聚四氟乙烯粉末與三聚氰胺氰尿酸鹽的質(zhì)量比 為1:4~4:1，優(yōu)選為1:2~2:1。
[0022] 在本發(fā)明的潤(rùn)滑脂組合物中，所述（j)基礎(chǔ)油包括礦物油、動(dòng)植物油、合成油中的 至少一種。
[0023] 本發(fā)明還提供一種上述潤(rùn)滑脂組合物的制備方法，包含以下步驟：
[0024] (1)按所述比例加入占基礎(chǔ)油總量60~70%的基礎(chǔ)油、一元有機(jī)酸、二元酸，加熱 攪拌升溫，然后加入氫氧化鋰和氫氧化鈣，攪拌升溫至90~110°C，脫水，升溫至200~220 °C；
[0025] (2)加入剩余占基礎(chǔ)油總量30~40%的基礎(chǔ)油，冷卻降溫至100~120°C，加入極壓 抗磨劑、油性劑、減磨劑、抗氧劑、固體添加劑，攪拌均勻，出釜。
[0026] 發(fā)明的效果
[0027] 本發(fā)明的潤(rùn)滑脂組合物具有優(yōu)異的潤(rùn)滑性、減磨性、耐磨性以及耐承載能力，潤(rùn)滑 脂組合物的四球試驗(yàn)最大無(wú)卡咬負(fù)荷PB值可達(dá)150kg以上，摩擦系數(shù)可在0.05左右，可有效 防止或減小金屬表面在中高等負(fù)荷下的磨損，降低摩擦阻力，減小能源消耗，延長(zhǎng)發(fā)動(dòng)機(jī)和 摩擦設(shè)備使用壽命。
[0028] 另外，本發(fā)明各組分之間配伍性良好，通過(guò)充分利用各組分之間的配伍性、多效性 和協(xié)同性，可以最小的總加劑量制備出綜合性能最優(yōu)異的耐磨型潤(rùn)滑脂組合物，在工業(yè)生 產(chǎn)上具有重要意義。
【具體實(shí)施方式】
[0029]以下，針對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。
[0030] 本發(fā)明提供一種具有優(yōu)異的潤(rùn)滑性、減磨性、耐磨性以及耐承載能力的潤(rùn)滑脂組 合物，以潤(rùn)滑脂組合物的各組分總質(zhì)量為100%計(jì)，包含以下組分： (a) -元有機(jī)酸 3~llwt%,優(yōu)選4~9wt%; (b:.)二兀酸 0.5~5wt%，{fti^Q.8~3..6wt%; (c) 氫氧化鋰 OJ~4wt%:，：優(yōu)選0.5~2.8wt%; (d) 氣氧化?丐 0.1 ~L5.wt%:.，優(yōu)選:0:.1~0.9wt%.;: (e) 極壓抗磨劑 0.5~3wt%，優(yōu)逸1:~2，:5wt%;
[0031] (f) 油性劑 0.1~1.5wt%，優(yōu)選0.3~1.2wt%;: (g) 減磨劑 0.1~3wt%，優(yōu)選0.5~2wt%; (h) 抗氧劑 0.1~2wt%，優(yōu)選0.5~1.5wt%; (i) 固體添加劑 3~10wt%，.優(yōu)選4~8wt%; (j) 基礎(chǔ)油 60~而wt%:，優(yōu)逸7?~85:wt_%e
[0032] 其中，所述(e)極壓抗磨劑為烷氧基磷酸鹽類極壓抗磨劑，所述（i)固體添加劑為 聚四氟乙烯粉末和三聚氰胺氰尿酸鹽的混合物。
[0033]在本發(fā)明的潤(rùn)滑脂組合物中，一元有機(jī)酸為羥基脂肪酸，優(yōu)選為12-羥基硬脂酸。 [0034]在本發(fā)明的潤(rùn)滑脂組合物中，二元酸為乙二酸、己二酸、壬二酸或癸二酸，優(yōu)選為 癸二酸。
[0035] 在本發(fā)明的潤(rùn)滑脂組合物中，極壓抗磨劑為烷氧基磷酸鹽類極壓抗磨劑。相對(duì)于 其他極壓抗磨劑，烷氧基磷酸鹽類極壓抗磨劑具有更加突出的極壓抗磨作用，在同等條件 下可使四球試驗(yàn)最大無(wú)卡咬負(fù)荷PB值、燒結(jié)負(fù)荷PD值大幅提高，并明顯降低摩擦系數(shù)和磨 斑直徑，增強(qiáng)潤(rùn)滑脂組合物的抗磨減磨性能，滿足高極壓沖擊負(fù)荷下的工況要求。
[0036] 對(duì)于所述烷氧基磷酸鹽類極壓抗磨劑沒(méi)有特別的限制，可以使用合成的物質(zhì)，也 可以使用市售的物質(zhì)。作為合成烷氧基磷酸鹽的方法，沒(méi)有特別的限定，例如可以通過(guò)以下 方式制備:將低碳醇與三氯氧磷反應(yīng)制得烷基磷酸，再將所得的烷基磷酸與胺反應(yīng)，得到烷 氧基磷酸鹽。作為市售品的例子，例如可以使用沈陽(yáng)華侖油品化學(xué)有限公司制造的P120磷 之星極壓抗磨劑。
[0037] 以潤(rùn)滑脂組合物的各組分總質(zhì)量為100%計(jì)，極壓抗磨劑的含量為0.5~3質(zhì)量％， 優(yōu)選為1~2.5質(zhì)量％。如果極壓抗磨劑的含量小于0.5質(zhì)量％，難以滿足潤(rùn)滑脂組合物所需 要的極壓抗磨性能;如果極壓抗磨劑的含量大于3質(zhì)量％，潤(rùn)滑脂組合物的極壓抗磨性能不 會(huì)有較大幅度的提升，并且還會(huì)影響到潤(rùn)滑脂組合物的綜合性能。
[0038] 在本發(fā)明的潤(rùn)滑脂組合物中，所述油性劑為硫化烯烴棉籽油、油酸乙二醇酯或硫 化棉籽油，優(yōu)選為硫化烯烴棉籽油。
[0039] 在本發(fā)明中，油性劑與極壓抗磨劑之間具有優(yōu)異的抗磨協(xié)同作用和配伍性，通過(guò) 復(fù)配使用，不僅可以使抗磨耐磨性能進(jìn)一步提升，還能保證潤(rùn)滑脂組合物具有優(yōu)異的潤(rùn)滑 性能，實(shí)現(xiàn)降低能源消耗的目的。
[0040] 在本發(fā)明中，極壓抗磨劑與油性劑的質(zhì)量比為5:1~1:5,優(yōu)選為4:1~1:1。
[0041] 在本發(fā)明的潤(rùn)滑脂組合物中，減磨劑為無(wú)灰型極性減磨劑，包括脂肪酸、脂肪醇或 者它們的混合物，優(yōu)選為脂肪酸。
[0042] 作為脂肪酸，優(yōu)選脂肪酸的碳原子數(shù)為12~18。作為脂肪醇，優(yōu)選脂肪醇的碳原子 數(shù)為12~18。作為實(shí)例，沒(méi)有特別地限定，例如可列舉出硬脂酸、油酸、十二烷醇等。
[0043]在本發(fā)明中，脂肪類減磨劑特別是脂肪酸類減磨劑能夠與所制備的復(fù)合鋰鈣基潤(rùn) 滑脂具有良好的相容性，可使?jié)櫥尸F(xiàn)出優(yōu)異的減磨耐磨性能。另外，脂肪類減磨劑為無(wú) 灰型，無(wú)腐蝕，使用中消耗較少，具有較強(qiáng)的降低摩擦的保持力。
[0044] 在本發(fā)明的潤(rùn)滑脂組合物中，抗氧劑包括胺類抗氧劑、酚類抗氧劑或者它們的混 合物。
[0045] 作為酚類抗氧劑，例如可優(yōu)選列舉出4,4'_亞甲基雙(2,6_二叔丁基酚）、4,4'_雙 (2，6-二叔丁基酚）、4，4 ' -雙(2-甲基-6-叔丁基酚）、2，2 ' -亞甲基雙(4-乙基-6-叔丁基酚）、 2,2'_亞甲基雙(4-甲基-6-叔丁基酚）、4,4'_亞丁基雙(3-甲基-6-叔丁基酚）、4,4'_異亞丙 基雙(2,6_二叔丁基酚）、2,2'_亞甲基雙(4-甲基-6-壬基酚）、2,2'_異亞丁基雙(4,6_二甲 基酚）、2,2'_亞甲基雙(4-甲基-6-環(huán)己基酚）、2,6_二叔丁基對(duì)甲基酚、2,6_二叔丁基-4-乙 基酚、2,4_二甲基-6-叔丁基酚、2,6_二叔α-二甲氨基-對(duì)甲酚、2,6_二叔丁基-4-(N，N'_二 甲氨基甲基酚）、4，4 ' -硫代雙(2-甲基-6-叔丁基酚）、4，4 ' -硫代雙(3-甲基-6-叔丁基酚）、 2,2'_硫代雙(4-甲基-6-叔丁基酚）、雙(3-甲基-4-羥基-5-叔丁基芐基)硫化物、雙(3,5_二 叔丁基-4-羥基芐基）硫醚、2，2 硫代-二亞乙基雙[3-(3，5-二叔丁基-4-羥基苯基）丙酸 酯]、十三烷基-3-(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基）丙酸酯、季戊四醇四[3-(3,5_二叔丁基-4- 羥基苯基)丙酸酯]、辛基-3_(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸酯、十八烷基_3_(3，5-二叔 丁基-4-羥基苯基)丙酸酯、辛基-3-( 3-甲基-5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸酯等。它們可以 將兩種以上混合使用。
[0046] 作為胺類抗氧劑，可列舉出芳香族胺化合物、烷基二苯基胺、烷基萘基胺、苯基-α- 萘基胺、烷基苯基-α-萘基胺等通常使用的公知的胺類抗氧劑，具體地，例如對(duì)，對(duì)-辛基二 苯胺、辛基_ 丁基二苯胺、苯基_2_萘胺等。
[0047]在本發(fā)明的潤(rùn)滑脂組合物中，所使用的固體添加劑為聚四氟乙烯粉末和三聚氰胺 氰尿酸鹽的混合物。聚四氟乙烯粉末的平均粒徑優(yōu)選小于5μπι，更優(yōu)選小于3μπι。三聚氰胺氰 尿酸鹽具有優(yōu)良的熱穩(wěn)定性和機(jī)械性能，其平均粒徑優(yōu)選小于4μπι，更優(yōu)選小于2μπι。在本發(fā) 明中，聚四氟乙烯粉末與三聚氰胺氰尿酸鹽的質(zhì)量比為1:4~4:1，優(yōu)選為1:2~2:1。
[0048]本發(fā)明中采用的聚四氟乙烯粉末具有良好的化學(xué)安定性、熱穩(wěn)定性和潤(rùn)滑性，其 摩擦系數(shù)是固體添加劑中最小的，與三聚氰胺氰尿酸鹽復(fù)合使用后，可表現(xiàn)出優(yōu)異的極壓 抗磨協(xié)同性，能使?jié)櫥M合物四球試驗(yàn)最大無(wú)卡咬負(fù)荷pb值和燒結(jié)負(fù)荷ro值大幅提高， 使?jié)櫥M合物的抗承載性和抗磨減磨性能進(jìn)一步增強(qiáng)，有效降低磨損和摩擦，達(dá)到節(jié)能 降耗的效果。另外，相對(duì)于黑色的石墨和二硫化鉬及有色金屬等固體添加劑，白色的聚四氟 乙烯粉末和三聚氰胺氰尿酸鹽在保證耐磨性能的同時(shí)還不會(huì)污染潤(rùn)滑設(shè)備，應(yīng)用范圍更加 廣泛。
[0049] 以潤(rùn)滑脂組合物的各組分總質(zhì)量為100%計(jì)，固體添加劑的含量為3~10質(zhì)量％， 優(yōu)選為4~8質(zhì)量％。固體添加劑的含量小于3質(zhì)量％時(shí)，抗磨性能、承載性不充分，并且減小 摩擦作用不顯著；固體添加劑的含量大于10質(zhì)量％時(shí)，易導(dǎo)致固體添加劑不能充分分散，易 聚結(jié)成團(tuán)，增加摩擦系數(shù)，降低極壓耐磨性能。
[0050] 在本發(fā)明的潤(rùn)滑脂組合物中，基礎(chǔ)油包括礦物油、動(dòng)植物油、合成油中的至少一 種，優(yōu)選為150BS、PA040、飽和多元醇酯、雙酯中的至少一種。
[0051] 除了上述組分外，本發(fā)明的潤(rùn)滑脂組合物還可以在不對(duì)上述各組分產(chǎn)生影響的范 圍內(nèi)，加入其他常用的添加劑。
[0052]在本發(fā)明中，按照GB/T3142-1982的方法，分別測(cè)試所得潤(rùn)滑脂組合物的燒結(jié)負(fù)荷 (PD)和最大無(wú)卡咬負(fù)荷(PB);按照SH/T0189-1992的方法，測(cè)試磨斑直徑，并同時(shí)可得到對(duì) 應(yīng)的摩擦系數(shù)-時(shí)間曲線圖，取平均值得樣品摩擦系數(shù)。
[0053]另外，本發(fā)明還提供一種潤(rùn)滑脂組合物的制備方法，包括以下步驟：
[0054] (1)按照上述比例加入基礎(chǔ)油（這里加入的基礎(chǔ)油的量為基礎(chǔ)油總量的60~ 70%)、一元有機(jī)酸、二元酸，加熱攪拌升溫至70~80 °C，然后加入上述比例的氫氧化鋰和氫 氧化鈣，攪拌升溫至90~110°C，脫水，升溫至200~220°C ;
[0055] (2)加入剩余基礎(chǔ)油（占基礎(chǔ)油總量的30~40%)，冷卻降溫至100~120 °C，然后加 入上述比例的極壓抗磨劑、油性劑、減磨劑、抗氧劑、固體添加劑，攪拌均勻，得到潤(rùn)滑脂組 合物。
[0056] 以下提供本發(fā)明的實(shí)施例，其僅用于解釋和說(shuō)明的目的，并不限制本發(fā)明。在實(shí)施 例中，"份"是指"質(zhì)量份"。
[0057] 實(shí)施例1
[0058] 將517.11份〇11抑8711174基礎(chǔ)油（1陬05 61〇卯制造）加入到反應(yīng)釜中，將63份12- 羥基硬脂酸、18.55份癸二酸加入到上述基礎(chǔ)油中，加熱攪拌升溫至80°C，然后加入8.54份 氫氧化鋰(氫氧化鋰預(yù)先用去離子水稀釋，去離子水質(zhì)量為11份，且去離子水質(zhì)量不計(jì)入復(fù) 合鋰鈣基潤(rùn)滑脂的總質(zhì)量)和2.8份氫氧化鈣(氫氧化鈣預(yù)先用去離子水稀釋，去離子水質(zhì) 量為3.6份，且去離子水質(zhì)量不計(jì)入復(fù)合鋰鈣基潤(rùn)滑脂的總質(zhì)量），繼續(xù)攪拌升溫至110°C， 脫水30分鐘，升溫至210°C，加入250份Durasyn 174基礎(chǔ)油，冷卻至110°C。
[0059] 接著，依次加入20份P120磷之星極壓抗磨劑(沈陽(yáng)華侖油品化學(xué)有限公司制造）、 10份油性劑硫化烯烴棉籽油T405A(錦州康泰潤(rùn)滑油添加劑有限公司制造）、10份減磨劑硬 脂酸、10份辛基-丁基二苯胺抗氧劑Vanlube 961 (R.T.Vanderbilt Company制造）、30份聚 四氟乙烯PTFE L101-l(Solvay公司制造)和20份三聚氰胺氰尿酸鹽MCA(四川省精細(xì)化工研 究設(shè)計(jì)院制造），混合攪拌30min，出釜，用三輥研磨機(jī)研磨得到耐磨潤(rùn)滑脂組合物I。
[0060] 實(shí)施例2
[00611 將503.84份150BS基礎(chǔ)油(江蘇迎龍石化有限公司制造)加入到反應(yīng)釜中，將72份 12-羥基硬脂酸、21.2份癸二酸加入到上述基礎(chǔ)油中，加熱攪拌升溫至80°C，然后加入9.76 份氫氧化鋰(氫氧化鋰預(yù)先用去離子水稀釋，去離子水質(zhì)量為11份，且去離子水質(zhì)量不計(jì)入 復(fù)合鋰鈣基潤(rùn)滑脂的總質(zhì)量)和3.2份氫氧化鈣(氫氧化鈣預(yù)先用去離子水稀釋，去離子水 質(zhì)量為3.6份，且去離子水質(zhì)量不計(jì)入復(fù)合鋰鈣基潤(rùn)滑脂的總質(zhì)量），繼續(xù)攪拌升溫至110 °C，脫水30分鐘，升溫至210°C，加入250份150BS基礎(chǔ)油，冷卻至110°C。
[0062] 接著，依次加入15份P120磷之星極壓抗磨劑(沈陽(yáng)華侖油品化學(xué)有限公司制造）、5 份油性劑硫化烯烴棉籽油T405A(錦州康泰潤(rùn)滑油添加劑有限公司制造）、15份減磨劑硬脂 酸、10份辛基_丁基二苯胺抗氧劑Vanlube 961 (R.T.Vanderbilt Company制造）、25份聚四 氟乙烯PTFE L101-l(Solvay公司制造)和25份三聚氰胺氰尿酸鹽MCA(四川省精細(xì)化工研究 設(shè)計(jì)院制造），混合攪拌30min，出釜，用三輥研磨機(jī)研磨得耐磨潤(rùn)滑脂組合物II。
[0063] 對(duì)比例1
[0064]除了將實(shí)施例1中的P120磷之星極壓抗磨劑替換為磷酸三甲酚酯T306(錦州康泰 潤(rùn)滑油添加劑有限公司制造)外，按與實(shí)施例1相同的方法，制備潤(rùn)滑脂組合物III。
[0065] 對(duì)比例2
[0066]除了將實(shí)施例1中的油性劑硫化烯烴棉籽油Τ405Α更換為Ρ120磷之星極壓抗磨劑， 按與實(shí)施例1相同的方法，制備潤(rùn)滑脂組合物IV。
[0067] 對(duì)比例3
[0068]除了將實(shí)施例1中的減磨劑硬脂酸更換為油性劑硫化烯烴棉籽油Τ405外，按與實(shí) 施例1相同的方法，制備潤(rùn)滑脂組合物V。
[0069] 對(duì)比例4
[0070] 除了將實(shí)施例1中20份三聚氰胺氰尿酸鹽MCA更換為20份聚四氟乙烯PTFE L101-1 外，按與實(shí)施例1相同的方法，制備耐磨潤(rùn)滑脂組合物VI。
[0071] 表1列出了上述潤(rùn)滑脂組合物I~VI的性能測(cè)試數(shù)據(jù)。
[0072] 表 1
[0073]
[0074] 從表1可以看出，本發(fā)明的潤(rùn)滑脂組合物的滴點(diǎn)高、分油少，最大無(wú)卡咬負(fù)荷PB值、 磨斑直徑和摩擦系數(shù)也遠(yuǎn)遠(yuǎn)優(yōu)于國(guó)內(nèi)外同類產(chǎn)品，綜合性能優(yōu)異。
[0075]目前國(guó)內(nèi)外同類潤(rùn)滑脂組合物的PB值一般在121kg以下，摩擦系數(shù)通常處于0.09 ~0.13之間，而本發(fā)明的潤(rùn)滑脂組合物的PB值可達(dá)到150kg以上，甚至可以達(dá)到16 lkg，摩擦 系數(shù)可在〇. 05左右，抗磨減磨性能十分顯著。
[0076]在本發(fā)明的實(shí)施例1中，使用P120磷之星極壓抗磨劑作為極壓抗磨劑，P120磷之星 極壓抗磨劑具有一般抗磨劑不可比擬的抗磨耐磨性能，參見(jiàn)表1，潤(rùn)滑脂組合物I的PB值可 達(dá)到161Kg、ro值可達(dá)到620kg，分別比使用普通極壓抗磨劑的對(duì)比例1提高了四個(gè)等級(jí)和兩 個(gè)等級(jí)，并且摩擦系數(shù)和磨斑直徑也大大降低。
[0077]由對(duì)比例2和實(shí)施例1的對(duì)比可見(jiàn)，相對(duì)于未使用油性劑的對(duì)比例2,復(fù)合使用P120 磷之星極壓抗磨劑和油性劑的實(shí)施例1表現(xiàn)出更優(yōu)異的抗磨、耐磨、減磨性能，協(xié)同作用明 顯。
[0078]由對(duì)比例3和實(shí)施例1的對(duì)比可見(jiàn)，實(shí)施例1的減磨劑與其他組分具有較好的配伍 性，所得的潤(rùn)滑脂組合物的鋼網(wǎng)分油量低，滴點(diǎn)高，膠體安定性和高溫性能優(yōu)異。此外，相對(duì) 于未加入減磨劑的對(duì)比例3,減磨劑的加入還可以進(jìn)一步降低潤(rùn)滑脂組合物的磨斑直徑和 摩擦系數(shù)，增大pb值和ro值，提高極壓抗磨性能。
[0079]由對(duì)比例4和實(shí)施例1的對(duì)比可見(jiàn)，聚四氟乙烯粉末和三聚氰胺氰尿酸鹽具有良好 的配伍性和協(xié)同性，通過(guò)同時(shí)使用聚四氟乙烯粉末和三聚氰胺氰尿酸鹽作為固體添加劑， 潤(rùn)滑脂組合物的PB值和PD值都有不同程度增加，摩擦系數(shù)減小，呈現(xiàn)出優(yōu)異的極壓抗磨和 耐磨性能。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種潤(rùn)滑脂組合物，其特征在于，W潤(rùn)滑脂組合物的各組分總質(zhì)量為100%計(jì)，包含 W下組分： (a) -兀有機(jī)酸 3~Ihv't%，.優(yōu)選4~9wt%; 化）二元酸 化5~5wt%，憤選Q.8~3:.6wt%， (c)氨氧化裡 0.3~4wt%，優(yōu)選0.5~2.8wt%; Cd)氨氧化巧 化'1;~1,細(xì)燃，償選0.1'~化細(xì)齡; (e) 極壓抗磨劑 0.5~3wt%，優(yōu)選1~2.5wt%; (f) 油性劑 0.1~1.5妨t%，優(yōu)選0,3~1.2w觀;： (g) 減磨劑 0.1~3成1%，優(yōu)選0.5~2\￥*%;: 化）折氧剎 0.1~2wt%，猶選0.5~ CD固體添加劑 3~lOwt%，優(yōu)選4~8wt%; 4》基礎(chǔ)油 掛3~90wt〇/〇,化選70~85wt〇/〇， 其中，所述(e)極壓抗磨劑為烷氧基憐酸鹽類極壓抗磨劑，所述（i)固體添加劑為聚四 氣乙締粉末和Ξ聚氯胺氯尿酸鹽的混合物。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的潤(rùn)滑脂組合物，其特征在于，所述(a) -元有機(jī)酸為徑基脂肪 酸，優(yōu)選為12-徑基硬脂酸。3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的潤(rùn)滑脂組合物，其特征在于，所述(b)二元酸為乙二酸、己 二酸、壬二酸或癸二酸，優(yōu)選為癸二酸。4. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的潤(rùn)滑脂組合物，其特征在于，所述(f)油性劑為硫化締控棉 巧油、油酸乙二醇醋或硫化棉巧油，優(yōu)選為硫化締控棉巧油。5. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的潤(rùn)滑脂組合物，其特征在于，所述(e)極壓抗磨劑與所述 (f)油性劑的質(zhì)量比為5:1~1:5,優(yōu)選為4:1~1:1。6. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的潤(rùn)滑脂組合物，其特征在于，所述(g)減磨劑包括脂肪酸、 脂肪醇或者它們的混合物。7. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的潤(rùn)滑脂組合物，其特征在于，所述化)抗氧劑包括胺類抗氧 劑、酪類抗氧劑或者它們的混合物。8. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的潤(rùn)滑脂組合物，其特征在于，所述聚四氣乙締粉末與Ξ聚 氯胺氯尿酸鹽的質(zhì)量比為1:4~4:1，優(yōu)選為1:2~2:1。9. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的潤(rùn)滑脂組合物，其特征在于，所述（j)基礎(chǔ)油包括礦物油、 動(dòng)植物油、合成油中的至少一種。10. -種根據(jù)權(quán)利要求1~9中任一項(xiàng)所述的潤(rùn)滑脂組合物的制備方法，其特征在于，包 含W下步驟： (1)按所述比例加入占基礎(chǔ)油總量60~70 %的基礎(chǔ)油、一元有機(jī)酸、二元酸，加熱攬拌 升溫，然后加入氨氧化裡和氨氧化巧，攬拌升溫至90~11(TC，脫水，升溫至200~220°C; (2)加入剩余占基礎(chǔ)油總量30~40%的基礎(chǔ)油，冷卻降溫至100~120 °C，加入極壓抗磨 劑、油性劑、減磨劑、抗氧劑、固體添加劑，攬拌均勻，出蓋。
【文檔編號(hào)】C10M169/04GK105838485SQ201610228275
【公開(kāi)日】2016年8月10日
【申請(qǐng)日】2016年4月13日
【發(fā)明人】范海粉, 王瑞興
【申請(qǐng)人】禾泰特種新材料（蘇州）有限公司