一種雙金屬復(fù)合材料的縱剪分條方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種雙金屬復(fù)合材料的縱剪分條方法，屬于復(fù)合材料分條技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002] 雙金屬復(fù)合材料是最新開發(fā)的一個鋼材品種。該復(fù)合材料采用普通碳素鋼作為基 層材料，耐磨鋼或不銹鋼作為復(fù)層材料，通過熱乳這一冶金結(jié)合方式復(fù)合為一體?；鶎硬牧?(碳鋼）可以提供足夠的結(jié)構(gòu)強度，同時具備良好的加工成型性和焊接性；復(fù)層(耐磨鋼或不 銹鋼）材料作為表面層材料具有較高的硬度、較好的光潔度，能保證足夠的耐磨及耐腐蝕性 能。
[0003] 以往單一材料進(jìn)行縱剪分條的具體工藝是；按目標(biāo)寬度排刀一刀片間隙設(shè)置一材 料上縱剪線一一次性縱剪分條至目標(biāo)寬度。而復(fù)合材料在進(jìn)行縱剪分條時，若分條的目標(biāo) 寬度與復(fù)合材料原有寬度相差不大時，可直接采用單一材料的縱剪分條方式直接剪去邊緣 多余尺寸即可。但受設(shè)備廢邊卷取能力限制，當(dāng)復(fù)合材料原有寬度遠(yuǎn)大于分條目標(biāo)寬度，即 在一個復(fù)合材料上可以縱剪出兩個甚至多個目標(biāo)寬度的分條時，若仍然采用單一材料的縱 剪分條方式，先在原有復(fù)合材料一側(cè)剪出一個目標(biāo)寬度的分條，再在原有復(fù)合材料剩余部 分剪出其他目標(biāo)寬度的分條時，就會出現(xiàn)以下問題：分條過程中復(fù)合材料容易產(chǎn)生分層現(xiàn) 象，即：復(fù)層材料與基層材料分開，未能有效結(jié)合在一起，這樣會給后續(xù)的加工及使用帶來 不良影響。因此，有必要對現(xiàn)有技術(shù)進(jìn)行改進(jìn)，以確保復(fù)合材料在分條剪切時不會分層。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 為解決復(fù)合材料縱剪分條過程中產(chǎn)生分層的問題，本發(fā)明提供一種雙金屬復(fù)合材 料的縱剪分條方法，對排刀順序進(jìn)行調(diào)整，即可高質(zhì)量的一次縱剪分條至目標(biāo)寬度。
[0005] 本發(fā)明通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)：一種雙金屬復(fù)合材料的縱剪分條方法，其特征在 于經(jīng)過下列各步驟： 一種雙金屬復(fù)合材料板的縱剪分條方法，其特征在于經(jīng)過下列各步驟： (1) 根據(jù)分條目標(biāo)寬度以及雙金屬復(fù)合材料板的實際寬度，確定分條數(shù)量； (2) 根據(jù)步驟（1)確定的分條數(shù)量，在縱剪線上設(shè)置與分條數(shù)量相適應(yīng)的排刀組，排刀 組由上刀和下刀構(gòu)成，調(diào)整排刀組的上刀或下刀，使上刀或下刀兩端的刀同時位于最外端， 之后按常規(guī)調(diào)整兩兩刀之間的間隙； (3) 將雙金屬復(fù)合材料板送入縱剪線上，并使復(fù)層材料朝向兩端的刀同時位于最外端 的上刀或下刀，以保證復(fù)層材料在縱剪分條時能始終處于外彎狀態(tài)； (4) 按常規(guī)對雙金屬復(fù)合材料板進(jìn)行縱剪分條，即得到目標(biāo)寬度的雙金屬復(fù)合材料條。
[0006] 常規(guī)方法中容易導(dǎo)致分層的原因是：由于復(fù)合材料是由兩種不同的金屬材料通過 熱乳來實現(xiàn)冶金結(jié)合的，而兩種金屬材料的延伸性能不相同，當(dāng)延伸性能較差的材料在縱 剪時的位置不處于外彎狀態(tài)時，會因基層材料的良好延伸性能而使受力點塑性變形較小， 這樣的變形能力不易在切口處產(chǎn)生斷裂，致使復(fù)層材料受多種力影響而不易被剪斷而是被 拉斷，從而出現(xiàn)分層，嚴(yán)重影響剪切質(zhì)量。因此，在縱剪時如果不根據(jù)排刀情況來調(diào)整復(fù)層 材料方向，即復(fù)層材料不是朝向兩端的刀同時位于最外端的上刀或下刀，不能保證復(fù)層材 料在縱剪分條時能始終處于外彎狀態(tài)，則會在縱剪過程中產(chǎn)生分層現(xiàn)象，從而影響剪切質(zhì) 量。而只有保證復(fù)層材料在縱剪分條時能始終處于外彎狀態(tài)，才能從根本上解決會層問題。 因為復(fù)層材料的延伸性能較差、脆性較大，當(dāng)其處于外彎狀態(tài)時，受力點變形較大，且會因 脆性大而容易產(chǎn)生斷裂，一旦出現(xiàn)缺口即可順勢將該缺口擴大形成斷裂，直至結(jié)合面甚至 越過結(jié)合面，這樣就可在縱剪分條時避免復(fù)層材料受多種力影響而直接被剪斷，有效避免 分層。
[0007] 本發(fā)明的優(yōu)點和效果：采用上述方案，可使復(fù)層材料的受力點變形增大，只需剪 開一點切口，就可順勢將切口增大而剪斷復(fù)層材料，一次就能完成多條縱剪，完全滿足雙金 屬復(fù)合材料單板的剪切要求，從根本上解決了雙金屬復(fù)合材料在縱剪分條過程中的分層問 題，杜絕分層給后續(xù)加工及使用帶來的不良影響，提高產(chǎn)品質(zhì)量。
【附圖說明】
[0008] 圖1為實施例1和2的雙金屬復(fù)合材料板總厚度及復(fù)層材料厚度的變化示意圖； 圖2為實施例1的排刀示意圖； 圖3為對比例1的排刀不意圖； 圖4為實施例1受力處示意圖； 圖5為對比例1受力處示意圖； 圖6為實施例2的排刀示意圖； 圖7為實施例2的受力處示意圖； 圖8為對比例2的排刀不意圖； 圖9為對比例3的排刀不意圖； 圖中，1_復(fù)層材料，2-基層材料，3-分條目標(biāo)寬度，4-上刀，5-下刀，6-斷裂口。
【具體實施方式】
[0009] 下面通過實施例對本發(fā)明做進(jìn)一步說明。
[0010] 實施例1 雙金屬復(fù)合材料板規(guī)格為：4. 5 X 1020 X Cmm，分條目標(biāo)寬度3為：950mm，復(fù)層材料1的 厚度為2. 5mm，復(fù)層材料1為65Mn (使用要求：復(fù)層最小厚度保證多2mm)、基層材料2的厚 度2. 0mm，基層材料2為Q235。
[0011] 由于雙金屬復(fù)合材料板乳制后材料兩邊部會存在厚度減薄現(xiàn)象，為保證分條后復(fù) 層材料厚度及材料總厚度滿足最終使用要求，分條前對雙金屬復(fù)合材料的總厚度及復(fù)層材 料1厚度分別進(jìn)行測量，結(jié)果表明在距中心點-475mm處，復(fù)層材料1 (耐磨層)平均厚度為： 2. 10mm，雙金屬復(fù)合材料總平均厚度為：4. 50mm ;+475mm處復(fù)層材料1平均厚度為：2. 0mm， 雙金屬復(fù)合材料總平均厚度為：4. 55mm ;數(shù)值測量如表1、圖1所示；根據(jù)所測結(jié)果，將距中 心點-475mm以外及距中心點+475mm以外剪去；具體方法如下： (1)根據(jù)分條目標(biāo)寬度950mm以及雙金屬復(fù)合材料板的實際寬度1020mm，確定分條數(shù) 量為一條； (2 )根據(jù)步驟（I)確定的一個分條數(shù)量，在縱剪線上設(shè)置與一個分條數(shù)量相適應(yīng)的排刀 組，排刀組由二個上刀4和二個下刀5構(gòu)成，調(diào)整排刀組的下刀5,使下刀5兩端的刀同時位 于最外端，之后按常規(guī)調(diào)整兩兩刀之間的間隙； (3) 將雙金屬復(fù)合材料板送入縱剪線上，并使復(fù)層材料1朝向兩端的刀同時位于最外 端的下刀5,以保證復(fù)層材料1在縱剪分條時能始終處于向上的外彎狀態(tài)，如圖2、圖4 ; (4) 按常規(guī)對雙金屬復(fù)合材料板進(jìn)行縱剪分條，即得到目標(biāo)寬度3為950mm的一條雙金 屬復(fù)合材料條(單板)，所得雙金屬復(fù)合材料條不分層，且復(fù)層材料平均厚度多2mm (滿足要 求)，雙金屬復(fù)合材料總平均厚度多4. 5_，分條后復(fù)層材料的厚度及雙金屬復(fù)合材料板總 厚度滿足最終使用要求。
[0012] 表1
對比例1 :同實施例1，僅替換為復(fù)層材料1始終處于內(nèi)彎狀態(tài)，基層材料2處于外彎狀 態(tài)，如圖3、圖5所示。
[0013]