一種船體加工方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及機械式焊接技術領域，尤其涉及一種船體加工方法。
【背景技術】
[0002]吊艙(Azipod)基座通常采用大型法蘭盤基座形式，其法蘭面板與吊艙設備的接合面不僅支撐吊艙的重量載荷和機械震動，同時也是船體與海水的密封面，因此，對法蘭盤基座的粗糙度、平面度具有較高的要求。通常，在吊艙基座上表面進行機械加工，加工后的面板厚度需要滿足設備所需最小厚度要求，法蘭腹板內徑需要大于吊艙外形尺寸，腹板高度滿足最低高度要求，同時，主要推進設備基座屬于受力較大區(qū)域，因此必須開設坡口焊透，而焊接受熱與基座變形密切相關。
[0003]在現有技術中，在船臺現場架設設備對吊艙基座進行機加工，然而，采用上述方法對船體進行加工時存在加工效率低，而且對船體周圍交叉作業(yè)產生嚴重影響，拖延了船臺建造周期。

【發(fā)明內容】

[0004]本發(fā)明通過提供一種船體加工方法，解決了現有技術在加工船體時存在加工效率低的技術問題。
[0005]本發(fā)明實施例提供了一種船體加工方法，包括:
[0006]在胎架上制造吊艙基座模塊，其中，所述吊艙基座模塊的四周環(huán)繞安裝有毗鄰肋板；
[0007]將所述吊艙基座模塊轉運至輪機車間；
[0008]在所述輪機車間內，對吊艙基座模塊進行機加工，在船臺將所述吊艙基座模塊、所述船體的第一結構和嵌補板進行定位裝配，其中，所述第一結構為所述船體的艉部的下甲板以下的結構，所述嵌補板為所述吊艙基座模塊和所述第一結構之間的結構。
[0009]進一步，所述將所述吊艙基座模塊和所述船體的第一結構進行定位裝配，具體為:
[0010]將所述吊艙基座模塊按照預設高度定位后，控制所述吊艙基座模塊的位置低于所述第一結構的左舷和右舷。
[0011]進一步，在將所述吊艙基座模塊、所述第一結構和所述嵌補板進行裝配時，控制所述吊艙基座模塊的角焊縫間隙在O?Imm之間。
[0012]進一步，所述將所述吊艙基座模塊、所述第一結構和所述嵌補板進行裝配，具體包括:
[0013]焊接所述嵌補板和所述吊艙基座模塊之間的第一焊縫；
[0014]焊接所述吊艙基座模塊和所述第一結構之間的第二焊縫；
[0015]焊接所述吊艙基座模塊和所述第一結構之間的第三焊縫，以及所述嵌補板和所述第一結構之間的第四焊縫。
[0016]進一步，所述毗鄰肋板具體為T型肋板。
[0017]本發(fā)明實施例中的一個或多個技術方案，至少具有如下技術效果或優(yōu)點:
[0018]本發(fā)明將吊艙基座模塊作為一個獨立模塊在胎架上制造完畢后在輪機車間內場機加工。船臺上，吊艙基座模塊與其他結構裝配，從而，不僅提高了加工效率，還提高了船臺總裝的速度，縮短了船體建造周期，減小了交叉作業(yè)。
【附圖說明】
[0019]為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據提供的附圖獲得其他的附圖。
[0020]圖1為本發(fā)明實施例中一種船體加工方法的流程圖；
[0021]圖2為本發(fā)明實施例中船體的艉部的分段示意圖；
[0022]圖3-4為本發(fā)明實施例中吊艙基座模塊的焊接示意圖。
【具體實施方式】
[0023]為解決現有技術在加工船體時存在加工效率低的技術問題，本發(fā)明提供一種船體加工方法。
[0024]為使本發(fā)明實施例的目的、技術方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。
[0025]本發(fā)明實施例提供一種船體加工方法，如圖1所示，所述方法包括:
[0026]步驟101:在胎架上制造吊艙基座模塊，其中，吊艙基座模塊的四周環(huán)繞安裝有毗鄰肋板。
[0027]步驟102:將吊艙基座模塊轉運至輪機車間。
[0028]步驟103:在輪機車間內，對吊艙基座模塊進行機加工，在船臺將吊艙基座模塊、船體的第一結構和嵌補板進行定位裝配，其中，第一結構為所述船體的艉部的下甲板以下的結構，嵌補板為所述吊艙基座模塊和第一結構之間的結構。
[0029]本發(fā)明將吊艙基座模塊作為一個獨立模塊在胎架上制造完畢后在輪機車間機加工完成后，在船臺階段，再與其他結構裝配，從而，不僅提高了加工效率，還提高了船臺總裝的速度，縮短了船體建造周期，減小了交叉作業(yè)。
[0030]在本申請中，如圖2所示，將船體艉部的上甲板左右舷的桅房分為獨立的分段，SP第一分段361，而，下甲板以下的分段為第二分段111，下甲板與上甲板之間的分段為第三分段611，如圖2所示。進一步，將艉部下甲板以下的船體結構分為三個部分進行制造，上述三個部分包括船體的艉部的下甲板以下的第一結構、吊艙基座模塊，以及吊艙基座模塊和第一結構之間的嵌補板，該嵌補板也即肘板。進一步，本申請將吊艙基座模塊和與其連接的毗鄰肋板獨立出來，作為一個模塊在胎架上獨立制造，毗鄰肋板具體為T型肋板，毗鄰肋板的長度范圍為0?400mm，毗鄰肋板自由邊加放50mm長的余量，以供船臺總裝時船體肋板過度。另外，對于嵌補板，在內場獨立形成T型部件，然后安排至船臺階段安裝。本申請在制造完成吊艙基座模塊后，將吊艙基座模塊獨立轉運至輪機車間，按要求定位后，車間內場陪鉆和攻絲。
[0031]吊艙基座模塊若在第一結構上船臺后定位安裝，隨著艉部后續(xù)分段及相關設備的裝焊，艉部存在一定下沉，將會導致基座面實際傾斜角度發(fā)生變化，且基座距船體基線的高度也會變小，達不到吊艙安裝技術要求。因此，將吊艙基座模塊按照預設高度定位后，控制吊艙基座模塊的位置低于第一結構的左舷和右舷。具體的，在艉部配載前，吊艙基座模塊按照理論高度定位后，低于第一結構的左舷O?80mm，低于第一結構的右舷的O?50mm。對第三分段611進行模擬配載后，重新定位吊艙基座模塊，結構錯位達到現場可控的處理范圍以內。
[0032]由于吊艙基座模塊并未一個獨立的法蘭，在機加工之前需要裝焊毗鄰肋板，從而可以極大降低吊艙基座模塊在船臺裝焊時的熱應力，保證吊艙基座模塊自身結構機加工后的二次受熱變形。同時，在將吊艙基座模塊、第一結構和嵌補板進行裝配時，嚴格控制焊接電流，控制吊艙基座模塊的角焊縫間隙在O?1_之間，以減小板材截面上的熔敷面積。
[0033]在本申請中，如圖3和圖4所示，嵌補板采用二氧化碳氣體保護焊進行焊接，依次焊接所述嵌補板和所述吊艙基座模塊之間的第一焊縫、所述吊艙基座模塊和所述第一結構之間的第二焊縫，以及所述吊艙基座模塊和所述第一結構之間的第三焊縫、所述嵌補板和所述第一結構之間的第四焊縫。具體的，先對應焊接嵌補板和吊艙基座模塊的毗鄰肋板之間的腹板和面板之間的焊縫，然后，焊接吊艙基座模塊腹板與船體外板之間的焊縫，再焊接吊艙基座模塊腹板及嵌補板腹板與船底外板之間的焊縫，最后焊接嵌補板腹板與實肋板和縱桁一端的焊縫。進一步，在焊接吊艙基座模塊腹板和船底板時，先焊外板外表面一層，夕卜板內表面清根，后焊外板內表面，填滿坡口，最后再焊外板外表面填滿坡口，保證焊縫光滑，同時，法蘭腹板與船體外板的角焊縫由由雙數焊工對稱施焊法和分段退焊法。
[0034]上述本申請實施例中的技術方案，至少具有如下的技術效果或優(yōu)點:
[0035]本發(fā)明將吊艙基座模塊作為一個獨立模塊在胎架上制造完畢后，在輪機車間內場進行機加工，再在船臺與其他結構裝配，從而，不僅提高了加工效率，還提高了船臺總裝的速度，縮短了船體建造周期，減小了交叉作業(yè)。本發(fā)明還避免了吊艙基座模塊船臺二次動火反工返修，造成二次變形。
[0036]盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施例，但本領域內的技術人員一旦得知了基本創(chuàng)造性概念，則可對這些實施例作出另外的變更和修改。所以，所附權利要求意欲解釋為包括優(yōu)選實施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改。
[0037]顯然，本領域的技術人員可以對本發(fā)明進行各種改動和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣，倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權利要求及其等同技術的范圍之內，則本發(fā)明也意圖包含這些改動和變型在內。
【主權項】
1.一種船體加工方法，其特征在于，包括: 在胎架上制造吊艙基座模塊，其中，所述吊艙基座模塊的四周環(huán)繞安裝有毗鄰肋板； 將所述吊艙基座模塊轉運至輪機車間； 在所述輪機車間內，對吊艙基座模塊進行機加工，在船臺將所述吊艙基座模塊、所述船體的第一結構和嵌補板進行定位裝配，其中，所述第一結構為所述船體的艉部的下甲板以下的結構，所述嵌補板為所述吊艙基座模塊和所述第一結構之間的結構。2.如權利要求1所述的船體加工方法，其特征在于，所述將所述吊艙基座模塊和所述船體的第一結構進行定位裝配，具體為: 將所述吊艙基座模塊按照預設高度定位后，控制所述吊艙基座模塊的位置低于所述第一結構的左舷和右舷。3.如權利要求1所述的船體加工方法，其特征在于，在將所述吊艙基座模塊、所述第一結構和所述嵌補板進行裝配時，控制所述吊艙基座模塊的角焊縫間隙在0?1_之間。4.如權利要求1所述的船體加工方法，其特征在于，所述將所述吊艙基座模塊、所述第一結構和所述嵌補板進行裝配，具體包括: 焊接所述嵌補板和所述吊艙基座模塊之間的第一焊縫； 焊接所述吊艙基座模塊和所述第一結構之間的第二焊縫； 焊接所述吊艙基座模塊和所述第一結構之間的第三焊縫，以及所述嵌補板和所述第一結構之間的第四焊縫。5.如權利要求1所述的船體加工方法，其特征在于，所述毗鄰肋板具體為T型肋板。
【專利摘要】本發(fā)明涉及機械式焊接技術領域，尤其涉及一種船體加工方法，所述方法包括：在胎架上制造吊艙基座模塊，其中，所述吊艙基座模塊的四周環(huán)繞安裝有毗鄰肋板；將所述吊艙基座模塊轉運至輪機車間；在所述輪機車間內，對吊艙基座模塊進行機加工，在船臺將所述吊艙基座模塊、所述船體的第一結構和嵌補板進行定位裝配，其中，所述第一結構為所述船體的艉部的下甲板以下的結構，所述嵌補板為所述吊艙基座模塊和所述第一結構之間的結構。本發(fā)明將吊艙基座模塊作為一個獨立模塊在胎架上制造完畢后在輪機車間內場機加工。船臺上，吊艙基座模塊與其他結構裝配，從而，不僅提高了加工效率，還提高了船臺總裝的速度，縮短了船體建造周期，減小了交叉作業(yè)。
【IPC分類】B63B9/06
【公開號】CN105346672
【申請?zhí)枴緾N201510750065
【發(fā)明人】黃曉瓊, 顏芳, 丁明師
【申請人】武昌船舶重工集團有限公司
【公開日】2016年2月24日
【申請日】2015年11月6日