一種煙氣脫硫、除塵協(xié)同治理的裝置及工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種煙氣脫硫、除塵協(xié)同治理的裝置及工藝，原煙氣進(jìn)入吸收塔后依次穿過托盤層、噴淋層、沉降降溫區(qū)、高效除霧層后從吸收塔出口排出，托盤層對(duì)進(jìn)入吸收塔的煙氣進(jìn)行整流后，煙氣在吸收塔截面上以均勻的流速上升，煙氣中的SO2與托盤上方的積液層和噴淋層漿液實(shí)現(xiàn)高效脫除，脫硫后帶有細(xì)小漿液液滴和粉塵的飽和煙氣經(jīng)過降溫區(qū)沉降、降溫后實(shí)現(xiàn)漿液液滴和粉塵的富集沉降，沒有沉降的液滴和粉塵隨著氣流進(jìn)入旋流除霧器層，經(jīng)過旋流、撞擊富集去除，處理后的潔凈煙氣從吸收塔出口排出。本發(fā)明采取先對(duì)煙氣進(jìn)行整流然后依次進(jìn)行噴淋吸收、高效除塵除霧的工藝，提高了濕法脫硫裝置的脫硫效率和除霧、除塵效率，降低了運(yùn)行能耗。
【專利說明】
一種煙氣脫硫、除塵協(xié)同治理的裝置及工藝
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及資源與環(huán)境保護(hù)領(lǐng)域，具體涉及一種回?zé)煔饷摿颉⒊龎m協(xié)同治理工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，國內(nèi)外火力發(fā)電廠煙氣脫硫系統(tǒng)多采用濕法石灰石-石膏法脫硫工藝為主。石灰石-石膏法脫硫工藝具有脫硫效率高，系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定，適應(yīng)范圍廣泛，原料易于獲得同時(shí)運(yùn)行費(fèi)用低等優(yōu)點(diǎn)，得到廣泛應(yīng)用。
[0003]但隨著環(huán)保要求的不斷提高，SO2排放指標(biāo)的要求越來越嚴(yán)格，《火力發(fā)電廠燃煤機(jī)組大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB13223-2011)要求二氧化硫< 50mg/Nm3，氮氧化物< 10mg/Nm3，塵< 20!^/_3。2014年后，我國政府要求火電機(jī)組煙氣排放濃度逐步執(zhí)行新標(biāo)準(zhǔn)中天然氣機(jī)組的排放標(biāo)準(zhǔn)，即要求二氧化硫< 35mg/Nm3，氮氧化物< 50mg/Nm3，塵< 5mg/Nm3，現(xiàn)有的脫硫除塵技術(shù)基本不能實(shí)現(xiàn)。目前普遍使用的除塵技術(shù)大多只能處理PMlO以上粉塵，PMlO以下，特別是PM2.5的去除效率急劇下降。研究表明，300MW機(jī)組粉塵排放從50mg/Nm3提高至Ij30mg/Nm3，需增加除塵設(shè)備投資約800萬元，而從30mg/Nm3提高到20mg/Nm3，需增加除塵設(shè)備投資約1500萬元。此外，濕法脫硫雖在粉塵濃度較高時(shí)有一定的除塵效果(30%?50%)，但大量已經(jīng)投入濕法脫硫技術(shù)的電廠表示，當(dāng)除塵器出口粉塵濃度較低時(shí)，濕法脫硫反而使粉塵排放濃度有所增大。
[0004]旋流離心式除塵器應(yīng)用于濕法脫硫工藝，主要依賴于吸收塔上部低溫飽和凈煙氣中含有大量細(xì)小霧滴的特點(diǎn)，利用大量細(xì)小霧滴高速運(yùn)動(dòng)增加粉煤灰顆粒與霧滴碰撞的機(jī)率，霧滴與粉煤灰顆粒凝聚從而實(shí)現(xiàn)對(duì)此部分極微小粉煤灰塵和霧滴的捕悉脫除。且具有初投資省、運(yùn)行費(fèi)用低、占地空間少及便于改造等優(yōu)勢(shì)，同時(shí)可實(shí)現(xiàn)5mg/Nm3達(dá)標(biāo)排放的可會(huì)K。
[0005]現(xiàn)有濕法脫硫技術(shù)存在的問題:
[0006](I)塔內(nèi)煙氣流場不均勻:現(xiàn)有濕法脫硫技術(shù)煙道內(nèi)煙氣流速為10-15m/s，塔內(nèi)煙氣流速為2.5-4m/s，煙氣進(jìn)入吸收塔后由水平向流動(dòng)迅速轉(zhuǎn)變?yōu)樨Q直向流動(dòng)，在塔內(nèi)水平截面上煙氣流速非常不均勻。不均勻的氣流在穿過噴淋層時(shí)，低速氣體氣液接觸時(shí)間長，具有較好的脫硫效率，大部分高速氣體因氣液接觸時(shí)間短，脫硫效率較低，導(dǎo)致平均脫硫效率偏低。為了提高煙氣的平均脫硫效率，往往需要增加液氣比，加大漿液循環(huán)量，脫硫裝置能耗尚。
[0007](2)除霧器除霧效果不理想:現(xiàn)有濕法脫硫裝置多采用折疊板式平板除霧器或屋脊式除霧器，距離噴淋層高度在1.5-2m之間，處理的煙氣夾帶漿液量大，在流場不均勻的氣流中容易堵塞除霧器，且折疊板式除霧器間隙較大，對(duì)顆粒小的霧滴和粉塵除霧效果較差。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0008]本發(fā)明提供一種煙氣脫硫、除塵協(xié)同治理的裝置及工藝，采取先對(duì)煙氣進(jìn)行整流然后依次進(jìn)行噴淋吸收、高效除塵除霧的工藝，有效的提高了濕法脫硫裝置的脫硫效率和除霧、除塵效率，降低了濕法脫硫系統(tǒng)的運(yùn)行能耗。
[0009]—種煙氣脫硫、除塵協(xié)同治理的工藝，包括如下步驟:
[0010]原煙氣進(jìn)入吸收塔后依次穿過托盤層、噴淋層、沉降降溫區(qū)、高效除霧層后從吸收塔出口排出，托盤層對(duì)進(jìn)入吸收塔的煙氣進(jìn)行整流后，煙氣在吸收塔截面上以均勻的流速上升，煙氣中的SO2與托盤上方積液層和噴淋層漿液接觸實(shí)現(xiàn)脫除，脫硫后帶有細(xì)小漿液液滴和粉塵的飽和煙氣經(jīng)過降溫區(qū)沉降、降溫后實(shí)現(xiàn)漿液液滴和粉塵的富集沉降，沒有沉降的液滴和粉塵隨著氣流進(jìn)入高效除霧器層，經(jīng)過旋流、撞擊富集去除，處理后的潔凈煙氣從吸收塔出口排出。優(yōu)選地，煙氣在空心導(dǎo)流筒內(nèi)的流速為5-12m/s。所述的高效除霧層為旋流除霧器。
[0011]本發(fā)明還提供一種煙氣脫硫、除塵協(xié)同治理的裝置，本發(fā)明的工藝優(yōu)選通過該裝置實(shí)現(xiàn)，包括吸收塔，所述吸收塔的側(cè)壁上設(shè)置煙氣入口、頂部設(shè)置煙氣出口、塔內(nèi)底部為塔釜，所述吸收塔內(nèi)由煙氣入口至煙氣出口依次設(shè)有托盤孔板、噴淋吸收層、沉降降溫區(qū)和高效除霧器，所述高效除霧器包括基座底板及并聯(lián)安裝在所述基座底板上的若干個(gè)除霧單元，所述除霧單元包括空心導(dǎo)流筒和置于空心導(dǎo)流筒內(nèi)的至少一層煙氣旋流模塊。
[0012]優(yōu)選地，所述托盤孔板的開孔率為25%-40%，開孔孔徑為25-40mm，在托盤孔板上方的積液區(qū)設(shè)置若干擋板，積液區(qū)由擋板分為若干區(qū)域，每個(gè)區(qū)域開孔個(gè)數(shù)為10-50個(gè)，擋板的高度為30-60mm。
[0013]優(yōu)選地，所述沉降降溫區(qū)的高度為4_7m。沉降、降溫區(qū)內(nèi)可以設(shè)置填料也可不設(shè)置。
[0014]優(yōu)選地，所述煙氣旋流模塊設(shè)置為I?4層，相鄰兩層煙氣旋流模塊之間的間距為空心導(dǎo)流筒內(nèi)徑的1.5-3倍。
[0015]優(yōu)選地，所述同心導(dǎo)流筒的筒壁上且位于對(duì)應(yīng)煙氣旋流模塊上方處開設(shè)若干排液孔。進(jìn)一步優(yōu)選，排液孔孔徑為4-1 Omm。
[0016]優(yōu)選地，所述煙氣旋流模塊包括中心盲板、外部包圍板和位于中心盲板與外部包圍板所圍成的環(huán)形區(qū)域內(nèi)的若干旋流葉片。
[0017]優(yōu)選地，所述中心盲板直徑為空心導(dǎo)流筒內(nèi)徑的0.3-0.7倍，旋流葉片的水平角度為20°-45°，水平角度是指旋流葉片與水平面之間的夾角;旋流葉片上邊緣與空心導(dǎo)流筒半徑的夾角為20°-40°且朝向壁面。此處所述空心導(dǎo)流筒半徑是指過該旋流葉片上邊緣與中心盲板銜接處的半徑。
[0018]優(yōu)選地，每個(gè)空心導(dǎo)流筒內(nèi)設(shè)置一根帶有若干霧化噴嘴的沖洗水管，該沖洗水管安裝在每層旋流模塊中心盲板的圓心連線上，并在每個(gè)中心盲板下方設(shè)置用于煙氣導(dǎo)流和沖洗水管固定的半球形裝置。
[0019]噴嘴的霧化粒徑為20-5(^111，霧化液體的液氣比為0.01-0.117_3。
[0020]優(yōu)選地，基座底板下方均勻安裝若干與基座底板上方連通以用于導(dǎo)流排出空心導(dǎo)流筒的沖洗液的降液管，降液管下方設(shè)置進(jìn)行液封的彎頭。
[0021]進(jìn)一步優(yōu)選地，液封高度為50-100mm。
[0022]煙氣進(jìn)入吸收塔后，依次經(jīng)過托盤孔板、托盤積液層、噴淋吸收層、沉降降溫區(qū)和高效除霧器層，處理后的凈煙氣由吸收塔出口煙道排出。高速煙氣進(jìn)入吸收塔后，流場不均勻的煙氣在穿過吸收塔下方的高性能托盤時(shí)，與噴淋層噴出的漿液在托盤上方形成具有一定厚度的積液層。穿過托盤空隙的氣流與積液層的漿液在積液層形成一個(gè)強(qiáng)烈的氣液接觸湍流區(qū)，煙氣中的大部分SO2和粉塵在湍流區(qū)與脫硫漿液得到反應(yīng)吸收，具有一定厚度的積液層為上升氣流提供一定的阻力，氣流在穿過積液層時(shí)受阻力影響實(shí)現(xiàn)均勻分布。
[0023]流場均勻的煙氣穿過布液均勻的噴淋層時(shí)，與噴淋漿液均衡接觸、吸收、反應(yīng)，煙氣中的SO2和粉塵得到進(jìn)一步去除。
[0024]完成脫硫后的煙氣進(jìn)入噴淋層上方的后沉降降溫區(qū)，煙氣中的細(xì)小霧滴和粉塵在低流速下富集成較大的液滴并沉降進(jìn)入塔釜漿液池，噴淋增濕后的飽和煙氣在這一區(qū)域得到進(jìn)一步的降溫達(dá)到過飽和，形成大量的細(xì)小霧滴。
[0025]過飽和煙氣繼續(xù)上升進(jìn)入高效除霧器層，進(jìn)入空心筒后煙氣流速得到提高，在旋流模塊葉片的導(dǎo)流作用下，氣速得到進(jìn)一步提高，過飽和煙氣中帶有的大量水滴在離心力的作用下被甩向壁面，在此過程中與細(xì)小顆粒粉塵撞擊而被捕集;濕潤的壁面上的液膜能煙滅富集了粉塵的小液滴實(shí)現(xiàn)粉塵的高效去除。在經(jīng)過第一級(jí)的旋流模塊離心分離后，煙氣中的大于20μπι的凝結(jié)水滴基本全部被富集到筒壁，當(dāng)煙氣進(jìn)入第二級(jí)、第三級(jí)的旋流模塊時(shí)，煙氣中凝結(jié)水粒徑已經(jīng)非常小，旋風(fēng)產(chǎn)生的離心力不足以保證大部分液滴都能富集到筒壁，同時(shí)因粒徑過小，水滴與煙氣、粉塵之間的相對(duì)速度非常小，基本處于同速運(yùn)動(dòng)，不存在粉塵與液滴之間的相對(duì)運(yùn)動(dòng)而產(chǎn)生撞擊實(shí)現(xiàn)對(duì)粉塵的捕集。
[0026]本發(fā)明中增加了高效霧化噴嘴，保證了第二、第三級(jí)旋流模塊后煙氣中的細(xì)小霧滴密度，有效的增加了粉塵與霧滴的撞擊概率，大幅提高高效除霧器對(duì)細(xì)小粉塵的除塵效率。隨著裝置運(yùn)行時(shí)間的延長，富集在高效除霧器空心圓筒內(nèi)壁的水量不斷加大，液膜越來越厚，為了防止除霧器阻力過大或堵塞，在每層旋流模塊上方筒壁上開若干小孔便于及時(shí)排出多余的富集液體和粉塵。經(jīng)過高效脫硫、除塵后的潔凈煙氣由吸收塔出口排入煙囪排放。
[0027]本發(fā)明中，以上各處理步驟有機(jī)結(jié)合，在同一吸收塔內(nèi)完成，相鄰處理步驟之間相互促進(jìn)，共同提高煙氣的凈化效率。
[0028]本發(fā)明高性能托盤由托盤合金孔板和若干擋板組成，煙氣穿過孔板的氣孔時(shí)與噴淋漿液在托盤上方形成積液湍流層，為了防止積液湍流層液面受氣流影響波動(dòng)加大，在托盤孔板上方安裝若干一定高度的擋板，保證整個(gè)積液層厚度均勻并具有較好的煙氣整流效果和脫硫、除塵效果。作為優(yōu)選:托盤開孔率為25 % -40 %，開孔孔徑為25-40mm，在托盤上方積液區(qū)設(shè)置若干擋板將積液區(qū)分為若干區(qū)域，每個(gè)區(qū)域開孔個(gè)數(shù)為10-50個(gè)，擋板的高度為30-60mmo
[0029]本發(fā)明的沉降、降溫區(qū)為脫硫后煙氣進(jìn)行自然降溫和漿液液滴沉降富集提供緩沖區(qū)域和停留時(shí)間，減小除霧器的負(fù)荷提高除霧器的除塵、除霧效率。作為優(yōu)選:所述的沉降、降溫區(qū)高度為4_7m，沉降、降溫區(qū)內(nèi)可以設(shè)置填料也可不設(shè)置。
[0030]本發(fā)明的高效除霧器層是利用旋流導(dǎo)流作用，使煙氣在若干空心圓筒內(nèi)螺旋上升，在離心力的作用下實(shí)現(xiàn)粉塵與霧滴的碰撞、吸附和煙滅，細(xì)小粒徑粉塵得到高效去除。作為優(yōu)選:所述的煙氣導(dǎo)流筒內(nèi)煙氣流速為5_12m/s，旋流模塊的層數(shù)為1-4層，相鄰兩層旋流模塊間距為空心導(dǎo)流筒內(nèi)徑的1.5-3D，排液孔孔徑為4-10mm;所述的每層煙氣旋流模塊由中心盲板和旋流葉片組成，中心盲板直徑為空心筒內(nèi)徑的0.3-0.7倍，旋流葉片的水平角度為20°-45°，旋流葉片上邊緣與空心導(dǎo)流筒半徑的夾角為20°-40°且朝向壁面;所述的高效霧化噴嘴內(nèi)噴射的液體為工藝水或弱堿性溶液，噴嘴的霧化粒徑為20-50μπι，霧化液體的液氣比為0.01-0.1L/Nm3。在該優(yōu)選范圍內(nèi)，出口煙氣中粉塵濃度在3mg/m3左右。
[0031]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下有益效果:
[0032](I)采用高效托盤整流層與噴淋層及高效除霧器層的有機(jī)集合，通過托盤層整流保證噴淋吸收區(qū)域及高效除霧區(qū)域的氣流均勻，提高脫硫、除塵效率；
[0033](2)降托盤分割成若干整流區(qū)域，避免積液層液面厚度波動(dòng)過大，提高托盤層的脫硫除塵效率及整流效果；
[0034](3)采用離心旋流方式，利用粉塵、霧滴與飽和氣體的密度差實(shí)現(xiàn)粉塵、霧滴的慣性碰撞，高效去除細(xì)小霧滴和粉塵；
[0035](4)采用霧化增濕工藝，提高每級(jí)旋流模塊上方旋流區(qū)域的霧滴密度，進(jìn)一步增強(qiáng)除霧除塵效果。
【附圖說明】
[0036]圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0037]圖2是本發(fā)明除霧單元的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0038]圖3是本發(fā)明旋流模塊的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0039]圖4是旋流葉片與水平面之間的夾角。
[0040]圖中所示附圖標(biāo)記如下:
[0041]1-吸收塔2-煙氣入口3-托盤孔板
[0042]4-噴淋吸收層5-沉降降溫區(qū)6-高效除霧器
[0043]7-煙氣出口8-循環(huán)栗9-供漿栗
[0044]10-沖洗水總管61-空心導(dǎo)流筒62-煙氣旋流模塊
[0045]63-沖洗水管64-排液孔65-半球形裝置
[0046]66-降液管621-中心盲板622-旋流葉片
[0047]623-外部包圍板。
【具體實(shí)施方式】
[0048]如圖1?圖4所示，一種煙氣脫硫、除塵協(xié)同治理的裝置，包括吸收塔I，吸收塔內(nèi)的底部為塔釜，塔釜上方側(cè)壁上開設(shè)煙氣入口 2，煙氣出口 7位于吸收塔頂部，吸收塔內(nèi)且位于煙氣入口上方由下至上依次設(shè)置托盤孔板3、噴淋吸收層4、沉降降溫區(qū)5和高效除霧器6，循環(huán)栗8連接塔釜和噴淋吸收層。
[0049]托盤孔板3由孔板和設(shè)置于孔板上的若干擋板組成，擋板將孔板上方積液區(qū)分隔為若干區(qū)域，托盤開孔率為25%-40%，開孔孔徑為25-40mm，每個(gè)區(qū)域開孔個(gè)數(shù)為10-50個(gè)，擋板的高度為30-60mm。
[0050]噴淋吸收層可采用噴淋塔用常規(guī)噴淋裝置。
[0051]噴淋吸收層上方5?7m處設(shè)置高效除霧器6，噴淋吸收層與旋流除霧器中間5?7m的空間為沉降降溫區(qū)5，高效除霧器6包括基座底板和并聯(lián)安裝在基座底板上的若干旋流除霧單元，基座底部水平安裝，與吸收塔內(nèi)壁固定且密封，基座底板上開設(shè)若干通孔，每個(gè)通孔處對(duì)應(yīng)安裝一個(gè)旋流除霧單元，相鄰旋流除霧單元之間的基座底板上設(shè)置連通基座底板上、下方的降液管66，降液管底部設(shè)置用于液封的彎頭。
[0052]旋流除霧單元的結(jié)構(gòu)示意圖如圖2所示，包括空心導(dǎo)流筒61和設(shè)置在空心導(dǎo)流筒內(nèi)的至少一層煙氣旋流模塊62，通過同心導(dǎo)流筒與基座底板固定，空心導(dǎo)流筒的中空部分與基座底板上對(duì)應(yīng)通孔對(duì)應(yīng)，煙氣旋流模塊優(yōu)選設(shè)置I?4層，空心導(dǎo)流筒位于對(duì)應(yīng)煙氣旋流模塊上方的筒壁上開設(shè)若若干排液孔64，排液孔的孔徑優(yōu)選為4?10mm。
[0053]煙氣旋流膜塊62的結(jié)構(gòu)示意圖如圖3和圖4所示，包括中心盲板621、外部包圍板623和旋流葉片622，旋流葉片位于中心盲板與外部包圍板之間的環(huán)形區(qū)域內(nèi)，旋流葉片622的水平角度為水平角度(圖4中的夾角β)為20°-45°，旋流葉片上邊緣與半徑的夾角為20°-40° (圖3中的夾角α)且朝向壁面。
[0054]每個(gè)空心導(dǎo)流筒內(nèi)設(shè)置一根帶有若干霧化噴嘴的沖洗水管63，該沖洗水管安裝在每層旋流模塊中心盲板的圓心連線上，并在每個(gè)中心盲板下方設(shè)置用于煙氣導(dǎo)流和沖洗水管固定的半球形裝置65，所有沖洗水管匯總至一根沖洗水總管10，該沖洗水總管外接供漿栗9。
[0055]本發(fā)明的工藝流程如下:
[0056]燃煤煙氣由入口煙道進(jìn)入吸收塔I后，依次經(jīng)過托盤孔板3、托盤積液層、噴淋吸收層4、沉降降溫區(qū)5和高效除霧器6，處理后的凈煙氣由吸收塔出口煙道排出。
[0057]高速煙氣進(jìn)入吸收塔后，流場不均勻的煙氣在穿過吸收塔下方的高性能托盤時(shí)，與噴淋層噴出的漿液在托盤上方形成具有一定厚度的積液層。穿過托盤)空隙的氣流與積液層的漿液在積液層形成一個(gè)強(qiáng)烈的氣液接觸湍流區(qū)，煙氣中的大部分SO2和粉塵在湍流區(qū)與脫硫漿液得到反應(yīng)吸收，具有一定厚度的積液層為上升氣流提供一定的阻力，氣流在穿過積液層時(shí)受阻力影響實(shí)現(xiàn)均勻分布。
[0058]流場均勻的煙氣穿過布液均勻的噴淋層時(shí)，與噴淋漿液均衡接觸、吸收、反應(yīng)，煙氣中的SO2和粉塵得到進(jìn)一步的去除。
[0059]完成脫硫后的煙氣進(jìn)入噴淋層上方的后沉降降溫區(qū)，煙氣中的細(xì)小霧滴和粉塵在低流速下富集成較大的液滴并沉降進(jìn)入塔釜漿液池，噴淋增濕后的飽和煙氣在這一區(qū)域得到進(jìn)一步的降溫達(dá)到過飽和，形成大量的細(xì)小霧滴。
[0060]過飽和煙氣繼續(xù)上升進(jìn)入高效除霧器層，進(jìn)入空心導(dǎo)流筒后煙氣流速得到提高，在旋流模塊葉片的導(dǎo)流作用下，氣速得到進(jìn)一步提高，過飽和煙氣中帶有的大量水滴在離心力的作用下被甩向壁面，在此過程中與細(xì)小顆粒粉塵撞擊而被捕集；富集在高效除霧器空心圓筒內(nèi)壁的水量不斷加大，液膜越來越厚，為了防止除霧器阻力過大或堵塞，在每層旋流模塊上方筒壁上開若干小孔便于及時(shí)排出多余的富集液體和粉塵，排出的富集液體由與高效除霧器底板聯(lián)通的降液管排入塔釜漿液池。經(jīng)過高效脫硫、除塵后的潔凈煙氣由吸收塔出口排入煙囪排放。
[0061 ] 實(shí)施例1:
[0062] 某燒結(jié)廠，2臺(tái)260m2燒結(jié)煙氣新建脫硫工程采用本工藝，入口煙氣中SO2濃度為1785mg/m3，入口煙氣中粉塵濃度為62mg/m3，托盤開孔率35 %，開孔孔徑33mm，托盤擋板高度55mm，沉降、降溫區(qū)高度為6.5m，旋流模塊的層數(shù)為3層，相鄰兩層旋流模塊間距為空心導(dǎo)流筒內(nèi)徑的2D，排液孔孔徑為6mm，中心盲板直徑為空心導(dǎo)流筒內(nèi)徑的0.4倍，旋流葉片的水平角度為35°，旋流葉片上邊緣與半徑的夾角為30°，噴嘴的霧化平均粒徑為30μπι，霧化液體的液氣比為0.06L/Nm3，循環(huán)漿液液氣比8.7L/Nm3，出口煙氣中SO2濃度為15mg/m3，出口煙氣中粉塵濃度為2.1mg/m3。
[0063]實(shí)施例2:
[0064]某熱電廠，2臺(tái)135WM機(jī)組煙氣脫硫改造工程采用本工藝，入口煙氣中SO2濃度為2239mg/m3，入口煙氣中粉塵濃度為45mg/m3，托盤開孔率33 %，開孔孔徑30mm，托盤擋板高度60mm，沉降、降溫區(qū)高度為6.7m，旋流模塊的層數(shù)為3層，相鄰兩層旋流模塊間距為空心導(dǎo)流筒內(nèi)徑的2.2D，排液孔孔徑為6mm，中心盲板直徑為空心導(dǎo)流筒內(nèi)徑的0.5倍，旋流葉片的水平角度為30°，旋流葉片上邊緣與半徑的夾角為30°，噴嘴的霧化平均粒徑為38μπι，霧化液體的液氣比為0.08L/Nm3，循環(huán)漿液液氣比12.3L/Nm3，出口煙氣中SO2濃度為I lmg/m3，出口煙氣中粉塵濃度為3.6mg/m3。
[0065]實(shí)施例3:
[0066]某自備電廠，I臺(tái)410t/h鍋爐煙氣脫硫改造工程采用本工藝，入口煙氣中SO2濃度為1372mg/m3，入口煙氣中粉塵濃度為50mg/m3，托盤開孔率30 %，開孔孔徑35mm，托盤擋板高度60mm，沉降、降溫區(qū)高度為6.0m，旋流模塊的層數(shù)為2層，相鄰兩層旋流模塊間距為空心導(dǎo)流筒內(nèi)徑的2.0D，排液孔孔徑為7mm，中心盲板直徑為空心導(dǎo)流筒內(nèi)徑的0.45倍，旋流葉片的水平角度為30°，旋流葉片上邊緣與半徑的夾角為35°，噴嘴的霧化平均粒徑為33μπι，霧化液體的液氣比為0.08L/Nm3，循環(huán)漿液液氣比12.5L/Nm3，出口煙氣中SO2濃度為2lmg/m3，出口煙氣中粉塵濃度為2.8mg/m3。
[0067]以上所述僅為本發(fā)明專利的具體實(shí)施案例，但本發(fā)明專利的技術(shù)特征并不局限于此，任何相關(guān)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明的領(lǐng)域內(nèi)，所作的變化或修飾皆涵蓋在本發(fā)明的專利范圍之中。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種煙氣脫硫、除塵協(xié)同治理的工藝，其特征在于，包括如下步驟: 原煙氣進(jìn)入吸收塔后依次穿過托盤層、噴淋層、沉降降溫區(qū)、高效除霧層后從吸收塔出口排出，托盤層對(duì)進(jìn)入吸收塔的煙氣進(jìn)行整流后，煙氣在吸收塔截面上以均勻的流速上升，煙氣中的SO2與托盤上方積液層和噴淋層漿液接觸被吸收、脫除，脫硫后帶有細(xì)小漿液液滴和粉塵的飽和煙氣經(jīng)過降溫區(qū)沉降、降溫后實(shí)現(xiàn)漿液液滴和粉塵的富集沉降，沒有沉降的液滴和粉塵隨著氣流進(jìn)入高效除霧器層，經(jīng)過旋流、撞擊富集去除，處理后的潔凈煙氣從吸收塔出口排出。2.—種煙氣脫硫、除塵協(xié)同治理的裝置，包括吸收塔，所述吸收塔的側(cè)壁上設(shè)置煙氣入口、頂部設(shè)置煙氣出口、塔內(nèi)底部為塔釜，其特征在于，所述吸收塔內(nèi)由煙氣入口至煙氣出口依次設(shè)有托盤孔板、噴淋吸收層、沉降降溫區(qū)和高效除霧器，所述高效除霧器包括基座底板及并聯(lián)安裝在所述基座底板上的若干個(gè)除霧單元，所述除霧單元包括空心導(dǎo)流筒和置于空心導(dǎo)流筒內(nèi)的至少一層煙氣旋流模塊。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述煙氣脫硫、除塵協(xié)同治理的裝置，其特征在于，所述托盤孔板的開孔率為25 %-40%,開孔孔徑為25-40mm，在托盤孔板上方的積液區(qū)設(shè)置若干擋板，積液區(qū)由擋板分為若干區(qū)域，每個(gè)區(qū)域開孔個(gè)數(shù)為10-50個(gè)，擋板的高度為30-60_。4.根據(jù)權(quán)利要求2所述煙氣脫硫、除塵協(xié)同治理的裝置，其特征在于，所述沉降降溫區(qū)的高度為4_7m。5.根據(jù)權(quán)利要求2所述煙氣脫硫、除塵協(xié)同治理的裝置，其特征在于，所述煙氣旋流模塊設(shè)置為I?4層，相鄰兩層煙氣旋流模塊之間的間距為空心導(dǎo)流筒內(nèi)徑的1.5-3倍。6.根據(jù)權(quán)利要求2所述煙氣脫硫、除塵協(xié)同治理的裝置，其特征在于，所述同心導(dǎo)流筒的筒壁上且位于對(duì)應(yīng)煙氣旋流模塊上方處開設(shè)若干排液孔。7.根據(jù)權(quán)利要求2所述煙氣脫硫、除塵協(xié)同治理的裝置，其特征在于，所述煙氣旋流模塊包括中心盲板、外部包圍板和位于中心盲板與外部包圍板所圍成的環(huán)形區(qū)域內(nèi)的若干旋流葉片。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述煙氣脫硫、除塵協(xié)同治理的裝置，其特征在于，所述中心盲板直徑為空心導(dǎo)流筒內(nèi)徑的0.3-0.7倍，旋流葉片的水平角度為20° -45°，旋流葉片上邊緣與過該旋流葉片上邊緣與中心盲板銜接點(diǎn)的空心導(dǎo)流筒半徑的夾角為20°-40°且朝向壁面。9.根據(jù)權(quán)利要求7所述煙氣脫硫、除塵協(xié)同治理的裝置，其特征在于，每個(gè)空心導(dǎo)流筒內(nèi)設(shè)置一根帶有若干霧化噴嘴的沖洗水管，該沖洗水管安裝在每層旋流模塊中心盲板的圓心連線上，并在每個(gè)中心盲板下方設(shè)置用于煙氣導(dǎo)流和沖洗水管固定的半球形裝置。10.根據(jù)權(quán)利要求2所述煙氣脫硫、除塵協(xié)同治理的裝置，其特征在于，所述基座底板下方均勻安裝若干與基座底板上方連通的降液管，降液管下方設(shè)置進(jìn)行液封的彎頭。
【文檔編號(hào)】B01D45/14GK105854561SQ201610304948
【公開日】2016年8月17日
【申請(qǐng)日】2016年5月10日
【發(fā)明人】王岳軍, 李澤清, 陳美秀
【申請(qǐng)人】浙江天藍(lán)環(huán)保技術(shù)股份有限公司