的不粘涂層，這也是該不粘涂層能夠直接應(yīng)用在熱管15外壁的前提條件；當(dāng)熱管15外壁的溫度過高，不粘涂層則極易損毀脫落，使用壽命很短，難以滿足實際工業(yè)應(yīng)用的需要。
[0039]異型連接管3上設(shè)置有高壓氨水噴嘴11、低壓氨水噴嘴13和窺視孔12，高壓氨水噴嘴11的正下方為異型連接管3的出口，異型連接管3的出口相對于絕熱箱體10的出口距離上升管I的水平距離更近，異型連接管3出口處的中心點為C點，絕熱箱體10出口處的中心點為B點，B點、C點的連線與垂直線的夾角為15?45° (具體本實施例中取15°)，異型連接管3的出口與集氣管相連通。其中，將B點、C點的連線與垂直線的夾角設(shè)置為15°，一方面使得異型連接管3整體向上升管I所在方向傾斜安裝，在穩(wěn)定支撐熱管換熱裝置2的前提下有效地利用空間(當(dāng)B點、C點的連線與垂直線的夾角過大時，異型連接管3無法穩(wěn)定地支撐熱管換熱裝置2;當(dāng)B點、C點的連線與垂直線的夾角過小時，空間的利用效率就比較低)；另一方面使得異型連接管3內(nèi)壁上匯集的焦油能夠沿著異型連接管3的內(nèi)壁平緩流下。其中，高壓氨水噴嘴11和低壓氨水噴嘴13可以對異型連接管3內(nèi)的荒煤氣起到進一步降溫作用，且氨水的噴淋還將對荒煤氣的流動產(chǎn)生一定的推動作用，保證荒煤氣流動的順暢性。
[0040]本實施例的抗粘結(jié)荒煤氣的熱管式余熱回收系統(tǒng)，其工作原理為:650?750°C的荒煤氣先通過上升管I頂端豎直向上設(shè)置的上升管延伸段101進入熱管換熱裝置2，荒煤氣在熱管換熱裝置2內(nèi)通過對流換熱和導(dǎo)熱將熱管15蒸發(fā)段內(nèi)工作液蒸發(fā)，被蒸發(fā)的工作液流向熱管15冷凝段，在此處由于受到周圍冷卻水的冷卻使工作液蒸汽凝結(jié)成液體，該液體再流向熱管15蒸發(fā)段，如此循環(huán)反復(fù)，從而使得荒煤氣的熱量由熱管的下段傳至上段進行回收利用?；拿簹獾臒崃總髦翢峁?5冷凝段后，與絕熱箱體10內(nèi)部上部分中的汽水混合物發(fā)生沸騰換熱后，產(chǎn)生180?200°C的水蒸汽通過蒸汽排出管9進入管網(wǎng)回收利用，絕熱箱體10內(nèi)部上部分中的冷卻水由進水管8補充。650?750°C荒煤氣經(jīng)過熱管換熱裝置2后降到240?280°C，再通過異型連接管3內(nèi)噴入氨水降溫處理后進入集氣管。在換熱降溫過程中，荒煤氣中的焦油析出并在不粘涂層表面形成焦油液滴，在重力的作用下流向底部絕熱板16的內(nèi)壁，再通過一定形狀的異型連接管3匯集流向集氣管，由于熱管15的外壁、絕熱箱體10的內(nèi)壁、底部絕熱板16的內(nèi)壁以及異型連接管3的內(nèi)壁均涂有不粘涂層，所以可以有效地防止冷凝的焦油粘結(jié)堵塞，也能有效地回收冷凝的焦油等組分。
[0041]本實施例的抗粘結(jié)荒煤氣的熱管式余熱回收系統(tǒng)，充分利用了荒煤氣的高品質(zhì)余熱，余熱回收后將荒煤氣的溫度降低至240?280°C，相較于現(xiàn)有技術(shù)中上升管余熱回收工藝僅回收荒煤氣480?500°C以上的高溫顯熱而言，更多地回收了荒煤氣的顯熱和潛熱，并且提出了回收荒煤氣潛熱所引發(fā)的焦油冷凝結(jié)焦問題的解決方法，從根本上實現(xiàn)了安全、經(jīng)濟、高效回收荒煤氣余熱的目標(biāo)。
[0042]總結(jié)現(xiàn)有的焦?fàn)t荒煤氣余熱回收技術(shù)，主要分為三種類型:
[0043]第一種是在上升管內(nèi)安裝換熱裝置，由于上升管下方即是高溫的炭化室，上升管內(nèi)發(fā)生任何小的故障，均會直接干涉到炭化室，嚴(yán)重影響焦炭生產(chǎn)的連續(xù)性及安全性；因此，本領(lǐng)域的技術(shù)人員研究在上升管內(nèi)安裝換熱裝置時，其主要的出發(fā)點和關(guān)注點就是如何進一步提高裝置的安全性，以適應(yīng)實際工業(yè)生產(chǎn)的需求，但由于上升管所處位置的制約(即與炭化室直接連通)，這個問題一直沒有得到很好的解決。
[0044]第二種是將荒煤氣集中引出，另外設(shè)置集中的余熱回收系統(tǒng)，這種方法雖然理論上可行，但另外設(shè)置集中的余熱回收系統(tǒng)存在系統(tǒng)復(fù)雜、技術(shù)設(shè)備要求高和投資大等問題，一直難以取得成功的商業(yè)應(yīng)用，即實際應(yīng)用不經(jīng)濟。
[0045]第三種是在橋管內(nèi)設(shè)置換熱裝置，但是實際生產(chǎn)中，橋管僅僅是連接上升管和集氣管之間的一段管道，橋管處的空間結(jié)構(gòu)狹小，受熱面布置受到影響，無法充分回收荒煤氣余熱資源，導(dǎo)致難以推廣，即余熱回收效率不高。
[0046]本領(lǐng)域的技術(shù)人員在研究焦?fàn)t荒煤氣余熱回收技術(shù)的時候，均是沿著上述三種類型的方向進行的，而上述三種類型的焦?fàn)t荒煤氣余熱回收技術(shù)，均存在難以克服的技術(shù)缺陷，因此，如何突破上述技術(shù)缺陷，更加安全、經(jīng)濟、高效地回收荒煤氣余熱資源，是現(xiàn)有技術(shù)中亟需解決的技術(shù)難題。
[0047]本實施例中，上升管I的頂端豎直向上設(shè)有上升管延伸段101，該上升管延伸段101通過熱管換熱裝置2與異型連接管3連通，上升管I內(nèi)不設(shè)有任何換熱裝置;其中，上升管I內(nèi)不設(shè)有任何換熱裝置，完全摒除了現(xiàn)有技術(shù)中在上升管處安裝換熱裝置的研究思路，從而使得裝置的安全性得到可靠保證；由于本實施例中，上升管I內(nèi)不設(shè)有任何換熱裝置，因此，回收荒煤氣余熱的任務(wù)主要由熱管換熱裝置2承擔(dān)，這種將荒煤氣從上升管延伸段101引出而直接用熱管換熱裝置2回收余熱的系統(tǒng)，能夠回收荒煤氣的高品質(zhì)熱量，取熱溫度范圍加大，不僅限于回收荒煤氣480°C以上的高溫顯熱，且熱回收效率高，經(jīng)計算可達到70%左右；同時該系統(tǒng)可以大量減少氨水的使用量，節(jié)約了資源和能源。與此同時，上升管I的頂端豎直向上設(shè)有上升管延伸段101，上升管延伸段101的設(shè)置為熱管換熱裝置2預(yù)留了足夠的安裝空間，使得熱管換熱裝置2不同于空間結(jié)構(gòu)狹小的橋管，該熱管換熱裝置2能夠充分回收荒煤氣余熱資源，余熱回收效率較高;而且余熱利用后的焦?fàn)t荒煤氣通過異型連接管3的出口重新回到原有的集氣管，不影響原有上升管、集氣管的結(jié)構(gòu)。需要說明的是，本領(lǐng)域的技術(shù)人員在現(xiàn)有技術(shù)的指引下，要么在上升管內(nèi)安裝換熱裝置來回收荒煤氣余熱資源，要么在橋管內(nèi)設(shè)置換熱裝置來回收荒煤氣余熱資源，但是上述兩種方法均存在難以克服的技術(shù)缺陷，而本實施例的抗粘結(jié)荒煤氣的熱管式余熱回收系統(tǒng)，打破了現(xiàn)有技術(shù)中的慣常思維，在上升管I的頂端豎直向上設(shè)置上升管延伸段101，克服了現(xiàn)有技術(shù)中將關(guān)注點局限在上升管I內(nèi)部和橋管內(nèi)部的技術(shù)偏見，上升管延伸段101的設(shè)置為熱管換熱裝置2的安裝提供了可能。
[0048]本實施例中，絕熱箱體10的入口位于該絕熱箱體10的側(cè)面，絕熱箱體10的出口位于該絕熱箱體10的底面，且絕熱箱體10的入口與絕熱箱體10的出口之間通過傾斜設(shè)置的底部絕熱板16連接，且該底部絕熱板16可拆卸地固定在絕熱箱體10的底面;其中，絕熱箱體10的入口與絕熱箱體10的出口之間通過傾斜設(shè)置的底部絕熱板16連接，便于絕熱箱體10內(nèi)部冷凝的焦油等物質(zhì)順著傾斜設(shè)置的底部絕熱板16自動匯流進異型連接管3，最終在異型連接管3出口處被收集再利用；其中，底部絕熱板16可拆卸地固定在絕熱箱體10的底面，便于定期將底部絕熱板16拆除，對底部絕熱板16和絕熱箱體10內(nèi)部進行清洗。
[0049]本實施例中，隔板14水平設(shè)置于絕熱箱體10內(nèi)部，該隔板14將絕熱箱體10內(nèi)部分為上、下獨立的兩部分;絕熱箱體10的入口與絕熱箱體10內(nèi)部的下部分連通;熱管15豎直穿過隔板14且設(shè)置于絕熱箱體10內(nèi)，熱管15的下端與絕熱箱體10的底面平齊，熱管15的上端位于同一水平線上;熱管15的上段為