專利名稱：：一種生物油脂的催化轉(zhuǎn)化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于生物油脂的催化轉(zhuǎn)化方法，更具體地說(shuō)，是一種生物油脂在催化劑的作用下催化轉(zhuǎn)化制取C2C4低碳烯烴的方法。
背景技術(shù)：
：動(dòng)、植物油等生物油脂的主要化學(xué)成分是高級(jí)脂肪酸所形成的甘油三酸脂和游離的高級(jí)脂肪酸，主要含有碳、氫、氧元素和痕量硫、氮元素，是一種綠色環(huán)保、可再生性能源。同時(shí)，由于農(nóng)業(yè)生產(chǎn)^t術(shù)的不斷進(jìn)步，生物油脂的產(chǎn)量迅速提高，生產(chǎn)成本也隨之急劇下降。以通過(guò)轉(zhuǎn)基因技術(shù)生產(chǎn)植物油為例，其銷售價(jià)格已與化石原油的價(jià)格基本相當(dāng)。隨著近年來(lái)化石原油資源的大量消耗以及儲(chǔ)量的日益減少，將可再生的生物油脂作為化石原油資源的替代能源成為全乘研究的熱點(diǎn)。在這種形勢(shì)之下，各國(guó)相繼公開了一些利用生物油脂通過(guò)化學(xué)轉(zhuǎn)化生產(chǎn)柴油等可用于發(fā)動(dòng)機(jī)的燃料烴油和其它高附加值烴類的專利技術(shù)。US5730029公開了一種由植物油生產(chǎn)酯類燃料油的方法。該方法通過(guò)動(dòng)、植物油與乙醇的酯交換反應(yīng)生產(chǎn)酯類低石克清潔柴油組分。US2006/0186020Al公開了一種植物油脂的加氫轉(zhuǎn)化方法。該方法將植物油與礦物油的混合原料在加氫催化劑上通過(guò)加氫轉(zhuǎn)化反應(yīng)生產(chǎn)高十六烷值、低密度、低凝點(diǎn)、高氧化安定性的清潔柴油。US2007/0015947Al^Hf了一種可再生的生物原料生產(chǎn)烯烴的方法。該方法采用含有甘油三酸酯和游離脂肪酸的生物油脂為原料、含有平均孔徑大于0.7納米和平均孔徑小于等于0.7納米的酸性沸石為催化劑，先對(duì)原料進(jìn)行預(yù)處理，然后在提升管反應(yīng)器中通過(guò)催化裂化的方法生產(chǎn)C2C5烯烴。根據(jù)模擬計(jì)算結(jié)果，當(dāng)采用一種大豆油為原料、反應(yīng)溫度為565。C、催化劑與原料油的重量比為10、蒸汽與原料的質(zhì)量比為0.1時(shí)，該方法中沸點(diǎn)小于等于C4產(chǎn)物的總產(chǎn)率為50.8重％,C2C5烯烴的產(chǎn)率未見(jiàn)報(bào)導(dǎo)。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是提供一種生物油脂的催化轉(zhuǎn)化方法，以高選擇性的生產(chǎn)C2C4低碳烯經(jīng)。本發(fā)明提供的方法包括生物油脂原料經(jīng)預(yù)熱后注入催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)器內(nèi)，與含改性的卩沸石的催化劑接觸并反應(yīng)，將反應(yīng)油氣與反應(yīng)后積炭的催化劑分離，其中反應(yīng)油氣經(jīng)分離得到含有低碳烯烴的目的產(chǎn)物，積炭的催化劑經(jīng)汽提、再生后返回反應(yīng)器循環(huán)使用。本發(fā)明所述的生物油脂原料是或包含甘油三酸酯、游離的脂肪酸中的一種或一種以上的混合物，選自但并不限于植物油脂、動(dòng)物油脂、微生物油脂、廢棄的食用油、植物油皂腳中的一種或一種以上的混合物；其中甘油三酸酯和游離的脂肪酸分子中與羰基碳相連的鏈狀取代烷基的碳數(shù)為5~25。所述植物油脂選自但并不限于棕櫚油、椰子油、大豆油、菜籽油、麻瘋樹種仁油、蓖麻油、棉籽油、玉米油、橄欖油、葵花籽油、亞麻油、桐油、芝麻油、花生油中的一種或一種以上的混合物。所述動(dòng)物油脂選自但并不限于魚油、豬脂、牛脂、羊脂中的一種或一種以上的混合物。本發(fā)明所述催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)器可以選自單一反應(yīng)器，如流化床反應(yīng)器、提升管反應(yīng)器、下行式輸送線反應(yīng)器、移動(dòng)床反應(yīng)器，也可以選自上述單一反應(yīng)器組成的復(fù)合反應(yīng)器，如由提升管反應(yīng)器與流化床反應(yīng)器構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器、由提升管反應(yīng)器與下行式輸送線反應(yīng)器構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器、由兩個(gè)或兩個(gè)以上的提升管反應(yīng)器構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器、由兩個(gè)或兩個(gè)以上的流化床反應(yīng)器構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器、由兩個(gè)或兩個(gè)以上的下行式輸送線反應(yīng)器構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器以及由兩個(gè)或兩個(gè)以上的移動(dòng)床反應(yīng)器構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器。優(yōu)選的催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)器為提升管或/和流化床。其中，所述的提升管選自等直徑提升管反應(yīng)器、等線速提升管反應(yīng)器和變直徑提升管反應(yīng)器中的一種或幾種。所述流化床反應(yīng)器選自固定流化床反應(yīng)器、散式流化床反應(yīng)器、鼓泡床反應(yīng)器、湍動(dòng)床反應(yīng)器、快速床反應(yīng)器、輸送床反應(yīng)器和密相流化床反應(yīng)器中的一種或幾種。另外，上述每種反應(yīng)器可以根據(jù)需要分成兩個(gè)或兩個(gè)以上的反應(yīng)區(qū)。本發(fā)明所述的催化劑以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，含有1%~60%的沸石混合物、5%~99%的耐熱無(wú)才幾氧化物和0~70%的粘土，以所述沸石混合物的總重量為基準(zhǔn)，所述沸石混合物中含有1%~75%的由磷和過(guò)渡金屬M(fèi)改性的p沸石、25%-99。/。的具有MFI結(jié)構(gòu)的沸石。其中，所述由磷和過(guò)渡金屬M(fèi)改性的p沸石的無(wú)水化學(xué)表達(dá)式以氧化物所占的質(zhì)量百分率表示時(shí)為(0~0.3)Na20(0.5~10)A1203'(1.3~10)P2Os.(0.7~15)MxOy.(64~97)Si02，其中，M選自Fe、Co、Ni、Cu、Mn、Zn和Sn中的一種或幾種，x表示M的原子數(shù)，y表示滿足M的氧化態(tài)所需的一個(gè)數(shù)。所述的具有MFI結(jié)構(gòu)的沸石為具有pentasil結(jié)構(gòu)的高硅沸石，選自ZSM-5和ZRP系列沸石中的一種或幾種，特別是選自含稀土的ZRP沸石(CN10522卯A、CN1058382A、US5232675)、含磷的ZRP沸石(CN1194181A、US5951963)、含磷和稀土的ZRP沸石(CN1147420A)、含磷和堿土金屬的ZRP沸石(CN1211469A、CN1211470A、US6080698)以及含磷和過(guò)渡金屬的ZRP沸石(CN1465527A、CN1611299A)中的一種或幾種.另外，所述具有MFI結(jié)構(gòu)的沸石可以采用市售品，也可以采用本領(lǐng)域公知的各種方法進(jìn)行制備，在此不再--贅述。所述的耐熱無(wú)機(jī)氧化物選自SK)2和/或AI203;粘土選自高嶺土和/或多水高嶺土。由于本發(fā)明的生物油脂催化轉(zhuǎn)化方法^使用了以特定改性p沸石和具有MFI結(jié)構(gòu)的沸石為必要活性組分的生物油脂轉(zhuǎn)化催化劑，從而表現(xiàn)出更高的原料轉(zhuǎn)化能力，和更高的低碳烯烴產(chǎn)率(更高的低碳烯烴選擇性)。在本發(fā)明所述方法中，生物油脂原料的反應(yīng)溫度，特指反應(yīng)器的出口溫度，為460680'C,優(yōu)選520650。C;用于使反應(yīng)油氣與積炭催化劑分離的沉降器的壓力為1.54xl()S帕，優(yōu)選1.53.5xl()S帕；基于原料的重時(shí)空速為0.2-90h",優(yōu)選3~60h"秒；催化劑與生物油脂原料的重量比為6~40，優(yōu)選10-30;水蒸汽與生物油脂原料的重量比為0.04-1:1,優(yōu)選0.1~0.6:1。本發(fā)明所述的反應(yīng)產(chǎn)物的分離過(guò)程在本領(lǐng)域常用的產(chǎn)物分離設(shè)備內(nèi)完成。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn)1、與常規(guī)的以不可再生的石油烴類為原料制取低碳烯烴的技術(shù)相比，本發(fā)明所述的方法利用可再生的生物油脂為原料通過(guò)催化轉(zhuǎn)化方法可以獲得與常規(guī)技術(shù)相當(dāng)?shù)牡吞枷N產(chǎn)率，對(duì)于推進(jìn)化石能源的替代、解決能源危機(jī)及實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)的可持續(xù)發(fā)展具有極其重要的意義。2、與現(xiàn)有的生物油脂催化轉(zhuǎn)化技術(shù)相比，本發(fā)明所述的方法可以獲得更高的低碳烯烴產(chǎn)率；當(dāng)以豬脂為原料、采用提升管+流化床反應(yīng)器時(shí)，本發(fā)明所述方法中沸點(diǎn)小于等于C4產(chǎn)物的總產(chǎn)率為61.43重。/。，其中乙烯、丙烯和丁烯的產(chǎn)率分別為4.18重％、23.11重％和14.34重％。圖1是本發(fā)明提供的生物油脂催化轉(zhuǎn)化方法流程示意圖，在該圖中反應(yīng)器為提升管。圖2是本發(fā)明提供的生物油脂催化轉(zhuǎn)化方法流程示意圖，在該圖中反應(yīng)器為提升管+流化床。具體實(shí)施例方式下面結(jié)合圖l和圖2詳細(xì)說(shuō)明本發(fā)明提供的方法，但本發(fā)明并不因此受到任何限制。圖1是采用提升管反應(yīng)器時(shí)生物油脂催化轉(zhuǎn)化方法的流程示意圖。在該圖所示的方法中，熱的再生催化劑經(jīng)再生催化劑輸送管線11進(jìn)入提升管4的底部，并在由管線1注入的預(yù)提升介質(zhì)的作用下加速向上流動(dòng)。預(yù)熱后的生物油脂原料經(jīng)管線2與來(lái)自管線3的霧化蒸汽按0.04-l:l的重量比例混合后，注入提升管4。提升管4的出口溫度為460~680°C,沉降器8壓力為1.54xl()S帕，基于原料的重時(shí)空速為0.2~卯h",催化劑與生物油脂原料的重量比為6~40。反應(yīng)油氣和催化劑的混合物沿提升管上行至提升管出口處后進(jìn)入沉降器8，在沉降器8內(nèi)反應(yīng)油氣與積炭的催化劑分離。反應(yīng)油氣經(jīng)管線9送入后續(xù)分離系統(tǒng)分離得到目的產(chǎn)物。反應(yīng)后積炭的催化劑進(jìn)入汽提器6，汽提蒸汽經(jīng)管線5注入，與積炭的催化劑逆流接觸，將積炭的催化劑所攜帶的反應(yīng)油氣盡可能地汽提干凈。汽提后的催化劑經(jīng)待生催化劑輸送管線10送入再生器13燒焦再生。含氧氣體如空氣經(jīng)管線12注入再生器13，再生煙氣經(jīng)管線14引出。再生后的催化劑經(jīng)再生催化劑輸送管線11返回提升管4循環(huán)使用。圖2是采用提升管+流化床反應(yīng)器時(shí)生物油脂催化轉(zhuǎn)化方法的流程示意圖。在該圖所示的方法中，熱的再生催化劑經(jīng)再生催化劑輸送管線11進(jìn)入提升管4的底部，并在由管線1注入的預(yù)提升介質(zhì)的作用下加速向上流動(dòng)。預(yù)熱后的生物油脂原料經(jīng)管線2與來(lái)自管線3的霧化蒸汽按0.04-1:1的重量比例混合后，注入提升管4。反應(yīng)油氣和催化劑的混合物經(jīng)提升管4出口進(jìn)入流化床7。流化床7的出口溫度為460~680°C，沉降器8壓力為1.54xl()5帕，基于原料的重時(shí)空速為0.2~卯1T1，催化劑與生物油脂原料的重量比為640。反應(yīng)油氣和催化劑的混合物經(jīng)流化床進(jìn)入沉降器8，在沉降器8內(nèi)反應(yīng)油氣與積炭的催化劑分離。反應(yīng)油氣經(jīng)管線9送入后續(xù)分離系統(tǒng)分離得到目的產(chǎn)物。反應(yīng)后積炭的催化劑進(jìn)入汽提器6，汽提蒸汽經(jīng)管線5注入，與積炭的催化劑逆流接觸，將積炭催化劑所攜帶的反應(yīng)油氣盡可能地汽提干凈。汽提后的催化劑經(jīng)待生催化劑輸送管線10送入再生器13燒焦再生。含氧氣體如空氣經(jīng)管線12注入再生器13，再生煙氣經(jīng)管線14引出。再生后的催化劑經(jīng)再生催化劑輸送管線11返回提升管4循環(huán)使用。下面通過(guò)實(shí)施例進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明提供的方法，但本發(fā)明并不因此受到任何限制。實(shí)施例和對(duì)比例中所用的原料為一種棕櫚油、一種豬脂，其主要性質(zhì)見(jiàn)表l。實(shí)施例中所使用的催化劑中含有具有MFI結(jié)構(gòu)的沸石、改性后的p沸石兩種沸石混合物。其中，具有MFI結(jié)構(gòu)的沸石由中國(guó)石油化工股份有限公司催化劑齊魯分公司工業(yè)生產(chǎn)，商品牌號(hào)為ZSP-2(含過(guò)渡金屬Fe的ZRP沸石)；改性P沸石中的沸石原樣由中國(guó)石油化工股份有P艮公司催化劑齊魯分公司工業(yè)生產(chǎn)(Si02/Al203=25)(下同)。實(shí)施例1本實(shí)施例說(shuō)明采用本發(fā)明提供的方法，生物油脂在提升管反應(yīng)器內(nèi)的催化轉(zhuǎn)化結(jié)果。實(shí)施例1中所使用的催化劑組成如下以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，具有MFI結(jié)構(gòu)的沸石、改性后的p沸石兩種沸石的量含量分別為20重％、10重％，20重％A1203，50重％高嶺土。其中，p沸石經(jīng)磷和Zn改性(P2Os和ZnO的重量含量分別為1.5%和1.6%)。實(shí)驗(yàn)在連續(xù)反應(yīng)-再生操作的中型提升管裝置上進(jìn)行，該提升管的內(nèi)徑為16毫米，高度為6米。本實(shí)施例所用的生物油脂原料為棕櫚油，實(shí)驗(yàn)采用單程通過(guò)的操作方式。溫度為700。C左右的再生催化劑經(jīng)再生斜管進(jìn)入提升管反應(yīng)段的底部，并在預(yù)提升蒸汽的作用下向上流動(dòng)。棕櫚油經(jīng)預(yù)熱爐加熱至350。C左右后與霧化水蒸汽混合后，通過(guò)進(jìn)料噴嘴進(jìn)入到提升管內(nèi)與熱的催化劑接觸進(jìn)行催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)。反應(yīng)油氣和待生催化劑從提升管出口進(jìn)入到沉降器，在沉降器內(nèi)反應(yīng)油氣與催化劑快速分離，反應(yīng)油氣進(jìn)一步分離成氣體產(chǎn)物和液體產(chǎn)物，而待生催化劑由重力作用進(jìn)入到汽提器，汽提水蒸汽汽提出待生催化劑上吸附的烴類產(chǎn)物后進(jìn)入氣固分離系統(tǒng)。汽提后的待生催化劑進(jìn)入到再生器，與加熱過(guò)的空氣接觸進(jìn)行再生。再生后的催化劑在輸送管線內(nèi)用水蒸汽汽提，以除去再生催化劑吸附和攜帶的非烴氣體雜質(zhì)。汽提后的再生催化劑再返回到提升管中循環(huán)使用。實(shí)驗(yàn)的主要操作條件和結(jié)果列于表2。M2可以看出，本發(fā)明所述方法中沸點(diǎn)小于等于C4產(chǎn)物的總產(chǎn)率高達(dá)53.63重％;其中乙烯產(chǎn)率達(dá)2.97重％，丙烯產(chǎn)率高達(dá)20.65重％,丁烯產(chǎn)率高達(dá)11.98重％。對(duì)比例1與實(shí)施例1相比，本對(duì)比例使用的催化劑含具有MFI結(jié)構(gòu)的沸石、p沸石兩種沸石混合物，以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，兩種沸石的重量含量分別為20%、10%。其中p沸石沒(méi)有經(jīng)過(guò)改性，其余條件均與實(shí)施例l相同。本實(shí)施例所用的生物油脂原料為棕櫚油，實(shí)驗(yàn)的主要操作條件和結(jié)果列于表2。從表2可以看出，本發(fā)明所述方法中沸點(diǎn)小于等于C4產(chǎn)物的總產(chǎn)率僅為49.72重％;其中乙烯產(chǎn)率2.26重％,丙烯產(chǎn)率僅為18.77重％，丁烯產(chǎn)率僅為17.21重％。對(duì)比例2與實(shí)施例2相比，本對(duì)比例使用的催化劑含有具有MFI結(jié)構(gòu)的沸石、Y型沸石兩種沸石混合物，以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，兩種沸石的重量含量分別為20%、10%。其中Y型沸石由中國(guó)石油化工股份有P艮^^司催化劑齊魯分公司工業(yè)生產(chǎn)，商品牌號(hào)為DASY2.0,本對(duì)比例使用的催化劑不含P沸石，其余條件均與實(shí)施例l相同。本實(shí)施例所用的生物油脂原料為棕櫚油，實(shí)驗(yàn)的主要操作條件和結(jié)果列于表2。從表2可以看出，本發(fā)明所述方法中沸點(diǎn)小于等于C4產(chǎn)物的總產(chǎn)率僅為47.16重％;其中乙烯產(chǎn)率2.58重％,丙烯產(chǎn)率僅為17.21重％，丁烯產(chǎn)率僅為10.94重％。實(shí)施例2本實(shí)施例說(shuō)明采用本發(fā)明提供的方法，生物油脂在提升管+流化床反應(yīng)器內(nèi)的催化轉(zhuǎn)化結(jié)果。實(shí)施例2中所使用的催化劑組成如下以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，具有MFI結(jié)構(gòu)的沸石、改性后的p沸石兩種沸石的量含量分別為10重％、20重％,20重％A1203,50重％高呤土。其中，卩沸石經(jīng)磷和Fe改性(P2Os和Fe203的重量含量分別為2.0%和1.8%)。實(shí)驗(yàn)在連續(xù)反應(yīng)-再生操作的中型提升管+流化床裝置上進(jìn)行。其中提升管的內(nèi)徑為16毫米，高度為6米，提升管出口以上為流化床，該流化床的內(nèi)徑為64毫米，高度為0.3米。本實(shí)施例所用的生物油脂原料為棕櫚油，實(shí)驗(yàn)采用單程通過(guò)的操作方式。溫度為700'C左右的再生催化劑經(jīng)再生斜管進(jìn)入提升管反應(yīng)段的底部，并在預(yù)提升蒸汽的作用下向上流動(dòng)。棕櫚油經(jīng)預(yù)熱爐加熱至350。C左右后與霧化水蒸汽混合后，通過(guò)進(jìn)料噴嘴依次進(jìn)入到提升管和流化床內(nèi)，與熱的催化劑接觸進(jìn)行催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)。反應(yīng)油氣和待生催化劑從流化床出口進(jìn)入到沉降器，在沉降器內(nèi)反應(yīng)油氣和催化劑快速分離，反應(yīng)油氣進(jìn)一步分離成氣體產(chǎn)物和液體產(chǎn)物，而待生催化劑由重力作用進(jìn)入到汽提器，汽提統(tǒng)。汽提后的待生催化劑進(jìn)入到再生器，與加熱過(guò)的空氣接觸進(jìn)行再生。再生后的催化劑在輸送管線內(nèi)用水蒸汽汽提，以除去再生催化劑吸附和攜帶的非烴氣體雜質(zhì)。汽提后的再生催化劑再返回到提升管中循環(huán)使用。實(shí)驗(yàn)的主要操作條件和結(jié)果列于表2。從表2可以看出，乙烯、丙烯和丁烯的產(chǎn)率分別高達(dá)3.55重％、21.98重％和13.06重％。實(shí)施例3本實(shí)施例說(shuō)明采用本發(fā)明提供的方法，生物油脂在提升管反應(yīng)器內(nèi)的催化轉(zhuǎn)化結(jié)果。實(shí)施例3中所使用的催化劑組成如下以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，具有MFI結(jié)構(gòu)的沸石、改性后的p沸石兩種沸石的量含量分別為20重％、10重％,20重％A1203，50重％高嶺土。其中，p沸石經(jīng)磷和Cu改性(P2Os和CuO的重量含量分別為1.5%和1.5%)。本實(shí)施例所用的生物油脂原料為豬脂，實(shí)驗(yàn)所用的反應(yīng)裝置及主要實(shí)驗(yàn)步驟與實(shí)施例l相同，主要操作條件和結(jié)果列于表3。從表3可以看出，本發(fā)明所述方法中沸點(diǎn)小于等于C4產(chǎn)物的總產(chǎn)率高達(dá)55.78重％;其中乙烯產(chǎn)率達(dá)3.15重％,丙烯產(chǎn)率高達(dá)21.41重％，丁烯產(chǎn)率高達(dá)12.56重％。實(shí)施例4本實(shí)施例說(shuō)明采用本發(fā)明提供的方法，生物油脂在提升管+流化床反應(yīng)器內(nèi)的催化轉(zhuǎn)化結(jié)果。實(shí)施例4中所使用的催化劑組成如下以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，具有MFI結(jié)構(gòu)的沸石、改性后的p沸石兩種沸石的量含量分別為25重％、15重％,15重。/。Si02和A1203，45重％高嶺土。其中，p沸石經(jīng)磷和Mn改性(P20s和MnO的重量含量分別為1.5%和1.5%)。本實(shí)施例所用的生物油脂原料為豬脂，實(shí)驗(yàn)所用的反應(yīng)裝置及主要實(shí)驗(yàn)步驟與實(shí)施例2相同，主要操作條件和結(jié)果列于表3。從表3可以看出，乙烯、丙烯和丁烯的產(chǎn)率分別高達(dá)4.18重％、23.11重％和14.34重％。表l<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>權(quán)利要求1、一種生物油脂的催化轉(zhuǎn)化方法，其特征在于該方法包括生物油脂原料經(jīng)預(yù)熱后注入催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)器內(nèi)，與含改性的β沸石的催化劑接觸并反應(yīng)，將反應(yīng)油氣與反應(yīng)后積炭的催化劑分離，其中反應(yīng)油氣經(jīng)分離得到含有低碳烯烴的目的產(chǎn)物，積炭的催化劑經(jīng)汽提、再生后返回反應(yīng)器循環(huán)使用。2、按照權(quán)利要求l所述的方法，其特征在于所述生物油脂原料是或包含甘油三酸酯、游離的脂肪酸中的一種或一種以上的混合物，選自植物油脂、動(dòng)物油脂、微生物油脂、廢棄的食用油、植物油皂腳中的一種或一種以上的混合物。3、按照權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于所述植物油脂選自棕櫚油、椰子油、大豆油、菜籽油、麻瘋樹種仁油、蓖麻油、棉籽油、玉米油、橄欖油、葵花籽油、亞麻油、桐油、芝麻油、花生油中的一種或一種以上的混合物；所述動(dòng)物油脂選自魚油、豬脂、牛脂、羊脂中的一種或一種以上的混合物。4、按照權(quán)利要求l所述的方法，其特征在于所述催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)器選自流化床、提升管、下行式輸送線、移動(dòng)床的單一反應(yīng)器，或者選自由提升管反應(yīng)器與流化床反應(yīng)器構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器、由提升管反應(yīng)器與下行式輸送線反應(yīng)器構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器、由兩個(gè)或兩個(gè)以上的提升管反應(yīng)器構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器、由兩個(gè)或兩個(gè)以上的流化床反應(yīng)器構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器、由兩個(gè)或兩個(gè)以上的下行式輸送線反應(yīng)器構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器以及由兩個(gè)或兩個(gè)以上的移動(dòng)床反應(yīng)器構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器。5、按照權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于所述催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)器為提升管或/和流化床。6、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述含改性的p沸石的催化劑以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，含有1%~60%的沸石混合物、5%~99%的耐熱無(wú)機(jī)氧化物和0~70%的粘土，以所述沸石混合物的總重量為基準(zhǔn)，所述沸石混合物中含有1%~75%的由磷和過(guò)渡金屬M(fèi)改性的p沸石、25%~99%的具有MFI結(jié)構(gòu)的沸石。7、按照權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于所述由磷和過(guò)渡金屬M(fèi)改性的p沸石的無(wú)水化學(xué)表達(dá)式以氧化物所占的質(zhì)量百分率表示時(shí)為(0~0.3)Na20.(0.5~10)A1203.(1.3~10)P2Os.(0.7~15)MxOy'(64~97)Si02,其中，M選自Fe、Co、Ni、Cu、Mn、Zn和Sn中的一種或幾種，x表示M的原子數(shù)，y表示滿足M的氧化態(tài)所需的一個(gè)數(shù)。8、按照權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于所述的具有MFI結(jié)構(gòu)的沸石為具有pentasil結(jié)構(gòu)的高硅沸石，選自ZSM-5和ZRP系列沸石中的一種或幾種。9、按照權(quán)利要求6或8所述的方法，其特征在于所述的具有MFI結(jié)構(gòu)的沸石選自含稀土的ZRP沸石、含磷的ZRP沸石、含磷和稀土的ZRP沸石、含磷和堿土金屬的ZRP沸石以及含磷和過(guò)渡金屬的ZRP沸石中的一種或幾種。10、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于反應(yīng)器的出口溫度為460~680°C，用于使反應(yīng)油氣與積炭催化劑分離的沉降器的壓力為1.54.0xl()S帕，基于原料的重時(shí)空速為0.2卯1T1，催化劑與生物油脂原料的重量比為640,水蒸汽與生物油脂原料的重量比為0.04~1:1。11、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于反應(yīng)器的出口溫度為520~650°C，用于使反應(yīng)油氣與積炭催化劑分離的沉降器的壓力為1.53.5xl()5帕，基于原料的重時(shí)空速為3~601T1，催化劑與生物油脂原料的重量比為1030，水蒸汽與生物油脂原料的重量比為0.10.6:1。全文摘要一種生物油脂的催化轉(zhuǎn)化方法，生物油脂原料經(jīng)預(yù)熱后注入催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)器內(nèi)，與含改性的β沸石的催化劑接觸并反應(yīng)，將反應(yīng)油氣與反應(yīng)后積炭的催化劑分離，其中反應(yīng)油氣經(jīng)分離得到含有低碳烯烴的目的產(chǎn)物，積炭的催化劑經(jīng)汽提、再生后返回反應(yīng)器循環(huán)使用。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的方法可獲得更高的低碳烯烴產(chǎn)率；當(dāng)以豬脂為原料、采用提升管+流化床反應(yīng)器時(shí)，本發(fā)明所述方法中沸點(diǎn)小于等于C4產(chǎn)物的總產(chǎn)率高達(dá)61.43重％，其中乙烯、丙烯和丁烯的產(chǎn)率分別高達(dá)4.18重％、23.11重％和14.34重％。文檔編號(hào)C10G3/00GK101314717SQ20071009983公開日2008年12月3日申請(qǐng)日期2007年5月31日優(yōu)先權(quán)日2007年5月31日發(fā)明者朱根權(quán),正李,楊義華,汪燮卿,羅一斌,舒興田,謝朝鋼,軍龍申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司;中國(guó)石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院