和還原劑總質 量的百分比，本實施例單爐氧化球團和還原劑總質量為14化。 陽045] 本實施例用焦下作為還原劑，主要原料指標和加料制度見表1、表2、表3。其中表 3所示第二、Ξ階段總加料量均按照每次加入總加料量2%左右分多次加入。具體冶煉過程 為： 陽046] 第一階段加料一次性加入總加料量的40%，加料時控制負壓為-25Pa，其分配方 式見表3。加料完成后送電功率維持在10MW左右（電壓：230V、電流：30000A)運行1. 5小 時。之后將送電功率提升至22MW左右（電壓：370V、電流：37000A)。送電量達到第一階段 加料量（t)X0. 8MWh時控制送電負荷19麗（電壓：330V、電流：40000A)。送電量達到第一階 段加料量（t)X1.OMWh時進行第二階段補料，取樣觀察其化料情況良好，冶煉過程無泡沫 渣出現(xiàn)。
[0047] 第二階段每次補料時控制送電負荷12麗（電壓：340V、電流：24000A)，分多次補 料，單次補料量占總加料量2%左右，當送電量達到單次加料量（t)X0. 6MWh/t時進行下一 次補料，補料時負壓控制-13Pa。補料過程爐內壓力波動在-13±5Pa，無明顯蹄火現(xiàn)象，爐 內反應平穩(wěn)。該階段所有補料結束后，送電制度與第一階段的1. 5小時W后送電方式一致。
[0048] 第Ξ階段前期送電及加料制度與第二階段一致，當送電量達到第Ξ階段總加料量 (t)XI.OMWh時組織開口。此時控制送電功率18麗（參考電壓：300V、電流：38000A)，渣口 打開后控制電壓280V、電流30000A，出渣過程中視流量和溫度情況擇機停電。 陽0例本實施例的方案共計實施10爐次，其平均冶煉指標為：單爐電耗170.IMWh，降低 了 10. 47%。平均單爐出渣76. 2噸，平均單爐出鐵36. 5噸，鐵渣平均品位74. 31%。電爐 掛渣層無明顯異常，泡沫渣可控、爐況正常。
[0050] 實施例2 陽〇51] 表4原料指標（％ )
[0052]
陽057] 注：表6所述的"加料量"是指該加料點該階段加料量占氧化球團和還原劑總質量 的百分比，本實施例單爐氧化球團和還原劑總質量為14化。 陽058] 本實施例用蘭炭作為還原劑主要原料指標和加料制度見表4、表5、表6。其中表6 所示第二、Ξ階段總加料量均按照每次加入總加料量3%左右分多次加入。具體冶煉過程 為：
[0059] 第一階段加料一次性加入總加料量的50%，加料時控制負壓為-20Pa，其分配方 式見表6。加料完成后送電功率維持在7麗左右（電壓：200V、電流：23000A)運行1. 5小 時。之后將送電功率提升至20MW左右（電壓：350V、電流：37000A)。送電量達到第一階段 加料量（t)X0. 8MWh時控制送電負荷18麗（電壓：330V、電流：38000A)。送電量達到第一階 段加料量（t)X1.IMWh時進行第二階段補料，取樣觀察其化料情況良好，冶煉過程無泡沫 渣出現(xiàn)。
[0060] 第二階段每次補料時控制送電負荷10麗（電壓：330V、電流：20000A)，分多次補 料，單次補料量占總加料量3%左右，當送電量達到單次加料量（t)X0. 8MWh/t時進行下一 次補料，補料時負壓控制-lOPa。補料過程爐內壓力波動在-l〇±5Pa，無明顯蹄火現(xiàn)象，爐 內反應平穩(wěn)。該階段所有補料結束后，送電制度與第一階段的1. 5小時W后送電方式一致。
[0061] 第Ξ階段前期送電及加料制度與第二階段一致，當送電量達到第Ξ階段總加料量 (t)X0. 9MWh時組織開口。此時控制送電功率16麗（參考電壓：290V、電流：36000A)，渣口 打開后控制電壓280V、電流30000A，出渣過程中視流量和溫度情況擇機停電。
[0062] 本實施例的方案共計實施10爐次，其平均冶煉指標為：單爐電耗172. 2MWh，降低 了 9. 36%。平均單爐出渣77. 1噸，平均單爐出鐵37. 2噸，鐵渣平均品位73. 91%。電爐掛 渣層無明顯異常，泡沫渣可控、爐況正常。 陽〇6引實施例3 W64] 表7原料指標（％) 陽0化]

[0070] ~注：表9所述的"加料量"是指該加料點該階段加料量占氧化球團和還原劑總質量 的百分比，本實施例單爐氧化球團和還原劑總質量為14化。
[0071] 本實施例用無煙煤增碳劑作為還原劑，主要原料指標和加料制度見表7、表8、表 9。其中表9所示第二、Ξ階段總加料量均按照每次加入總加料量1 %左右分多次加入。具 體冶煉過程為： 陽072] 第一階段加料一次性加入總加料量的60%，加料時控制負壓為-15Pa，其分配方 式見表9。加料完成后送電功率維持在5麗左右（電壓：180V、電流：20000A)運行1. 5小 時。之后將送電功率提升至18MW左右（電壓：340V、電流：36000A)。送電量達到第一階段 加料量（t)X0. 8MWh時控制送電負荷16MW(電壓：280V、電流：40000A)。送電量達到第一階 段加料量（t)X 1. 2MWh時進行第二階段補料，取樣觀察其化料情況良好，冶煉過程無泡沫 渣出現(xiàn)。
[0073] 第二階段每次補料時控制送電負荷15麗（電壓：350V、電流：28000A)，分多次補 料，單次補料量占總加料量1%左右，當送電量達到單次加料量（t) X0. 5MWh/t時進行下一 次補料，補料時負壓控制-8化。補料過程爐內壓力波動在-8±5Pa，無明顯蹄火現(xiàn)象，爐內 反應平穩(wěn)。該階段所有補料結束后，送電制度與第一階段的1. 5小時W后送電方式一致；
[0074] 第Ξ階段前期送電及加料制度與第二階段一致，當送電量達到第Ξ階段總加料量 (t)X0. 8MWh時組織開口。此時控制送電功率15麗（參考電壓：280V、電流：36000A)，渣口 打開后控制電壓280V、電流30000A，出渣過程中視流量和溫度情況擇機停電。 陽075] 本實施例的方案共計實施10爐次，其平均冶煉指標為：單爐電耗168.8MWh，降低 了 11.15%。平均單爐出渣78. 3噸，平均單爐出鐵34. 2噸，鐵渣平均品位74. 61%。電爐 掛渣層無明顯異常，泡沫渣可控、爐況正常。
[0076] 本發(fā)明提供的方法解決了冶煉過程加料反應大、出鐵溫度高、掛渣層維護困難、泡 沫渣嚴重等一系列技術難題，有效降低了冶煉電耗、縮短冶煉周期、提高鐵收率。
【主權項】
1. 氧化鈦精礦冶煉鈦渣的方法，包括以下步驟： a、 加料：將氧化球團和還原劑同時加到電爐中冶煉；所述加料過程分3個階段：第一 階段加入氧化球團和還原劑總質量的40%~60%，一次性加入；第二階段加入氧化球團和 還原劑總質量的25%~35%，分3~5次加入；第三階段加入氧化球團和還原劑總質量的 15%~25%，分3~5次加入；所述的氧化球團是鈦精礦經過造球和氧化后得到的，其粒度 需控制在8~15mm，45%彡Ti02%> 42%，95%彡氧化率彡50%，S%彡0.03% ;所述的氧 化率為Fe203 % wt X 0· 7 + TFe % wt; b、 冶煉完畢后，于1620~1680°C出渣，得到77%彡Ti02%彡74%的鈦渣；再于1400~ 1450°C出鐵，得到C含量為2~3%、S含量為0. 7~1. 5%的生鐵。2. 根據權利要求1所述的氧化鈦精礦冶煉鈦渣的方法，其特征在于：步驟a所述的還 原劑為焦丁、蘭炭、無煙煤增碳劑中的任意一種；所述還原劑的固定碳含量多85%，粒度小 于12_，其中粒度為5~12mm的大于98%。3. 根據權利要求1所述的氧化鈦精礦冶煉鈦渣的方法，其特征在于：步驟a所述氧化 球團和還原劑的質量比為100 : 13~15。4. 根據權利要求1所述的氧化鈦精礦冶煉鈦渣的方法，其特征在于：步驟a所述電爐 的爐頂有5~15個加料點；其中，有1個位于爐頂中心點的中心加料點。5. 根據權利要求1所述的氧化鈦精礦冶煉鈦渣的方法，其特征在于：步驟a所述加料 過程的第一階段，在中心加料點加入氧化球團和還原劑總質量的5%~15%;其余各加料點 加入氧化球團和還原劑總質量的25%~55%。6. 根據權利要求1所述的氧化鈦精礦冶煉鈦渣的方法，其特征在于：步驟a所述加料 過程的第二階段和第三階段，在除中心加料點以外的各加料點分3~5次加料，每次每個加 料點的加料量相同；當送電量達到單次加料量X0. 5~0. 8Mffh/t時進行下一次加料；所述 加料過程中若電極位置快速上漲應停止加料，待其穩(wěn)定后再繼續(xù)加料。7. 根據權利要求1所述的氧化鈦精礦冶煉鈦渣的方法，其特征在于：步驟a所述加料 過程的送電制度遵循以下原則： (1) 第一階段加料完成后送電功率維持在5~l(Mff運行1. 5小時，之后將送電功率 提升至18~23MW，電流電壓的匹配原則為高電壓、較低電流；送電量達到第一階段加料量 (t)X0. 8Mffh時控制送電負荷16~20MW，電流電壓的匹配原則為高電流、較低電壓；送電量 達到第一階段加料量X1. 〇~1. 2Mffh時進行第二階段加料； (2) 第二階段每次加料時控制送電負荷10~15MW，電流電壓的匹配原則為較高電壓、 低電流；該階段所有加料結束后，送電制度與第一階段的1. 5小時以后送電方式一致； (3) 第三階段每次加料時控制送電負荷10~15麗，當送電量達到第三階段總加料量 (t)X0. 8~1.O(Mffh)時，控制送電負荷為15~18MW，電流電壓的匹配原則為較高電流、低 電壓，出渣過程中視流量和溫度情況擇機停電；所述擇機停電的情況為當出渣流量多6t/ min，出渣溫度彡1700 °C時。8. 根據權利要求1所述的氧化鈦精礦冶煉鈦渣的方法，其特征在于：步驟a所述加料 過程的爐壓控制制度為：第一階段加料過程控制在-15~-30Pa;第二、三階段加料過程控 制在-8~_15Pa;所有加料完畢后的冶煉過程控制在_5Pa以下并維持微正壓冶煉。9. 根據權利要求1所述的氧化鈦精礦冶煉鈦渣的方法，其特征在于：步驟b所述 冶煉完畢的判斷方法為：同時滿足以下四點即為冶煉完畢：第一、送電量達到總加料量 (噸）X1. 0~1. 2 (Mffh);第二、電極位子平穩(wěn)運行10~30分鐘無較大波動；第三、煙道煙 氣溫度穩(wěn)定在某一溫度10~30分鐘，且該溫度低于冶煉前期溫度；第四、電流波動范圍小 于 3000A。
【專利摘要】本發(fā)明屬于電爐冶煉鈦渣技術，具體涉及氧化鈦精礦冶煉鈦渣的方法。本發(fā)明要解決的技術問題是攀西地區(qū)超細粒級鈦精礦在鈦渣冶煉過程中存在的高電耗、泡沫渣嚴重、破壞爐況等。本發(fā)明解決上述技術問題的方案是提供一種氧化鈦精礦冶煉鈦渣的方法，包括以下步驟：加料：將氧化球團和還原劑同時加到電爐中冶煉b、冶煉完畢后，于1620～1680℃出渣，得到77％≥TiO2％≥74％的鈦渣；再于1400～1450℃出鐵，得到C含量為2～3％、S含量為0.7～1.5％的生鐵。為攀西地區(qū)鈦精礦冶煉鈦渣提供了又一個發(fā)展方向，對于提高攀枝花鈦精礦綜合利用率降低生產成本具有突出作用。
【IPC分類】C21B11/10, C22B34/12
【公開號】CN105256153
【申請?zhí)枴緾N201510713211
【發(fā)明人】肖軍, 劉峰, 韓可喜, 馬勇, 繆輝俊, 李凱茂, 趙青娥, 劉娟
【申請人】攀鋼集團攀枝花鋼鐵研究院有限公司
【公開日】2016年1月20日
【申請日】2015年10月28日