一種高效率脫除氣溶膠的氨法煙氣脫硫裝置的制造方法
【專利摘要】本實(shí)用新型提供一種高效率脫除氣溶膠的氨法煙氣脫硫裝置，所述氨法煙氣脫硫裝置自下至上依次包括預(yù)處理裝置、脫硫塔裝置、電除霧裝置、煙氣排放裝置，所述脫硫塔裝置出口和電除霧裝置之間設(shè)有預(yù)除霧裝置，所述預(yù)除霧裝置由填料層和水洗裝置組成，所述水洗裝置的沖洗噴淋噴嘴位于填料層與脫硫塔裝置出口的橫梁之間。改造后原脫硫裝置除霧后顆粒物排放濃度45.7mg/Nm3降至改造后9.8mg/Nm3，滿足超低排放的要求。
【專利說明】
一種高效率脫除氣溶膠的氨法煙氣脫硫裝置
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本實(shí)用新型屬于化工領(lǐng)域，具體涉及一種高效率脫除氣溶膠的氨法煙氣脫硫裝 置。
【背景技術(shù)】
[0002] 氨法脫硫技術(shù)作為一種符合循環(huán)經(jīng)濟(jì)要求的綠色環(huán)保脫硫技術(shù)，越來越受到業(yè)界 的重視。氨法煙氣脫硫的副產(chǎn)品是硫酸銨，是含氮含硫的肥料，有著廣闊的市場(chǎng)需求。越來 越多的化工行業(yè)自備熱電廠采用氨法脫硫技術(shù)處理鍋爐煙氣，特別是生產(chǎn)合成氨的工廠， 其生產(chǎn)過程有廢氨水的產(chǎn)生，將廢氨水作為脫硫劑，副產(chǎn)硫銨化肥，實(shí)現(xiàn)以廢治廢，變廢為 寶。
[0003] 目前常規(guī)投入運(yùn)行的絕大部分氨法脫硫后段，只有折板式除霧器，雖然so2依賴氨 的強(qiáng)制加入達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)，但煙囪檢測(cè)口的霧滴和顆粒物檢測(cè)濃度很難達(dá)到真正意義上的達(dá)標(biāo) 排放，大都仍處于濃煙滾滾的狀態(tài)。常見的問題是：
[0004] (1)煙囪飄雨、PM2.5氣溶膠煙羽拖尾明顯，持續(xù)時(shí)間長(zhǎng)，污染環(huán)境；
[0005] (2)硫銨隨酸霧夾帶飄落、腐蝕生產(chǎn)生活設(shè)施，影響廠區(qū)和附近居民生活；
[0006] (3)氨逃逸嚴(yán)重，銨鹽損失大，影響脫硫系統(tǒng)運(yùn)行的經(jīng)濟(jì)性。
[0007] 隨著環(huán)保要求的不斷提高，對(duì)現(xiàn)有脫硫裝置需要考慮后續(xù)環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)的提升對(duì)裝置 帶來的新的要求和裕量保障，逐步提升至要求新建機(jī)組大氣污染物排放原則上接近或達(dá)到 燃?xì)廨啓C(jī)組排放限值(即在基準(zhǔn)氧含量6%條件下，煙塵、二氧化硫、氮氧化物排放濃度分別 不高于l〇、35、50mg/Nm 3)。
[0008] 由于脫硫吸收劑氨的揮發(fā)性，氨法脫硫尾氣會(huì)形成氨氣溶膠，且不易被捕獲，這些 氣溶膠的粒級(jí)分布范圍約為0.01~1M1。而濕式電除塵(霧)器對(duì)顆粒物粒徑范圍有其適應(yīng) 性，對(duì)大于1微米的粒子有很高的脫除效率，粒徑越細(xì)，脫除效率越低，即不同粒徑粒子在靜 電收集理論中有不同的分級(jí)去除效率。
[0009] CN204735109U公開了一種控制氨逃逸的氨法脫硫裝置，其特征在于，包括脫硫塔、 氧化塔和產(chǎn)物處理裝置，所述脫硫塔頂部設(shè)有煙氣出口，所述脫硫塔由頂部煙氣出口至下 依次設(shè)有除霧段、吸收段和濃縮結(jié)晶段，所述吸收段下方設(shè)有煙氣進(jìn)口，所述濃縮結(jié)晶段連 接產(chǎn)物處理裝置;所述吸收段包括吸收噴淋層和吸收噴淋層下方的升氣帽集液層，所述升 氣帽集液層內(nèi)吸收液通過管道連接至氧化塔上方，所述氧化塔通過空氣進(jìn)氣管與氧化塔外 的氧化風(fēng)機(jī)相連，所述氧化風(fēng)機(jī)鼓入空氣將吸收液強(qiáng)制氧化，所述氧化塔底部設(shè)有循環(huán)栗、 將氧化后的吸收液繼續(xù)通入吸收噴淋層。該技術(shù)雖然公開了使用除霧段和吸收段，但是這 只是作為普通過濾裝置，并沒有針對(duì)電除霧裝置的技術(shù)改進(jìn)，且設(shè)置位置也沒有為除塵帶 來有益效果。
[0010] CN103920371A公開了一種吸收塔，包括吸收裝置，其特征在于:在吸收裝置的頂部 聯(lián)接冷卻增濕裝置，在冷卻增濕裝置的頂部聯(lián)接電除霧裝置;所述吸收裝置與冷卻增濕裝 置之間設(shè)置第一聯(lián)接口，所述冷卻增濕裝置與電除霧裝置之間設(shè)置第二聯(lián)接口；所述第一、 第二聯(lián)接口采用法蘭連接方式或者焊接方式;所述吸收裝置由上至下依次包括分液裝置、 脫硫吸收段和儲(chǔ)液段，所述分液裝置上設(shè)有循環(huán)吸收液進(jìn)口，儲(chǔ)液段處設(shè)有循環(huán)吸收液出 口，所述脫硫吸收段的下部設(shè)有煙氣進(jìn)口；所述吸收裝置還包括除沫層和填料層;所述冷卻 增濕裝置包括上氣液分隔板、下氣液分隔板，臨近上氣液分隔板處設(shè)置冷卻液出口，臨近下 氣液分隔板處設(shè)置冷卻液進(jìn)口，在上、下氣液分隔板之間設(shè)置多根管道，所述管道的上部設(shè) 置增濕液進(jìn)口，外接增濕液;所述電除霧裝置頂部設(shè)置煙氣出口。該技術(shù)中雖然包括了電除 霧裝置和填料層，但填料層設(shè)置在吸收塔內(nèi)，電除霧裝置和填料層以及水洗噴淋裝置的設(shè) 置位置并不能為煙氣除塵帶來更優(yōu)的效果。 【實(shí)用新型內(nèi)容】
[0011] 為解決上述問題，本實(shí)用新型在原有脫硫系統(tǒng)基礎(chǔ)上的新增水洗裝置和填料層， 提高脫硫能力，減少氣溶膠的產(chǎn)生，強(qiáng)化對(duì)細(xì)微氣溶膠的捕集和洗滌，增大粒徑，提升濕式 電除塵器對(duì)氣溶膠的脫除效率。在不改變電除霧器設(shè)備情況下，通過對(duì)煙氣的預(yù)處理措施， 提高電除霧器處理能力。保證脫硫出口的顆粒物指標(biāo)降到超低排放標(biāo)準(zhǔn)要求。
[0012] 本實(shí)用新型提供一種高效率脫除氣溶膠的氨法煙氣脫硫裝置，所述氨法煙氣脫硫 裝置自下至上依次包括預(yù)處理裝置、脫硫塔裝置、電除霧裝置、煙氣排放裝置，所述脫硫塔 裝置出口和電除霧裝置之間設(shè)有預(yù)除霧裝置，所述預(yù)除霧裝置由填料層和水洗裝置組成， 所述水洗裝置的沖洗噴淋噴嘴位于填料層與脫硫塔裝置出口的橫梁之間。
[0013]在脫硫塔出口與電除霧裝置濕式電除塵器前新增填料層及水洗裝置，進(jìn)入電除霧 器的煙氣由下而上，先經(jīng)噴淋水洗，使得脫硫塔出口煙氣在進(jìn)入電除霧器前得到進(jìn)一步的 洗滌，通過霧化液滴的作用，進(jìn)一步增加氣溶膠微粒間互相碰撞頻率發(fā)生凝聚，提高氣溶膠 微粒在水溶液里的溶解和吸收，預(yù)除霧裝置中水洗裝置用水為新鮮干凈水，與脫硫塔中的 循環(huán)水不同，循環(huán)水中含有較多雜質(zhì)，對(duì)煙氣的洗滌效果不佳，因此經(jīng)過預(yù)除霧裝置中的水 洗裝置被水洗噴淋后，煙氣能夠得到進(jìn)一步洗滌。
[0014] 洗滌煙氣經(jīng)填料層攔截過濾大顆粒的液滴，同時(shí)在填料表面進(jìn)一步增加氣液傳 質(zhì)，減少煙氣中細(xì)微顆粒物含量的攜帶。
[0015] 經(jīng)過噴淋洗滌和填料過濾后，煙氣再進(jìn)入電除霧器，去除殘余水霧及顆粒物，提高 電除霧器對(duì)顆粒物的綜合脫除效率。
[0016] 優(yōu)選的，所述填料層的填充物為異鞍環(huán)陶瓷，所述填料層的填料堆積高度為250~ 350mm〇
[0017] 優(yōu)選的，所述填料層的孔隙率為0.8~0.9m3/m3。
[0018] 優(yōu)選的，所述水洗裝置包括5~500個(gè)沖洗噴淋噴嘴，所述沖洗噴淋噴嘴均勻分布 在煙道截面。
[0019] 優(yōu)選的，所述電除霧裝置為濕式電除塵器，采用脈沖高壓電源，所述濕式電除塵器 的電級(jí)線采用2205/鈦剛性電極。
[0020] 優(yōu)選的，所述填料層的填充物為異鞍環(huán)陶瓷，所述填料層的填料堆積高度為 300mm〇
[0021] 本實(shí)用新型的有益效果；
[0022] 通過對(duì)吸收塔出口電除霧器前新增水洗填料洗滌除霧裝置，對(duì)煙氣夾帶的氨氣和 硫酸銨進(jìn)行洗滌，降低煙氣夾帶量，煙氣中顆粒物排放濃度有了明顯的降低，氣溶膠脫除效 率明顯提升，由原脫硫裝置除霧后顆粒物排放濃度45.7mg/Nm3降至改造后9.8mg/Nm3，滿足 超低排放的要求，有效地解決了煙氣顆粒物達(dá)標(biāo)甚至超低排放的技術(shù)難題，大幅降低了投 資成本，節(jié)約用地。
【附圖說明】
[0023]圖1為增加了預(yù)除霧裝置的氨法煙氣脫硫裝置圖，其中1表示脫硫塔，2表示預(yù)除霧 裝置，3表示電除霧裝置；
[0024]圖2為預(yù)除霧裝置的放大圖，其中21表示填料層，22表示水洗裝置，221表示沖洗噴 淋噴嘴，11表示脫離塔出口的橫梁；
[0025] 圖3為水洗裝置的布局圖，其中22表示水洗裝置，213表示支撐格柵板；
【具體實(shí)施方式】
[0026] 下面對(duì)本實(shí)用新型的【具體實(shí)施方式】作進(jìn)一步說明：
[0027]實(shí)施例
[0028] 氨法煙氣脫硫裝置自下至上依次包括預(yù)處理裝置、脫硫塔裝置、電除霧裝置、煙氣 排放裝置。
[0029] 改造后:在脫硫塔裝置1和電除霧裝置3之間設(shè)有預(yù)除霧裝置2,預(yù)除霧裝置2由填 料層21和水洗裝置22組成，水洗裝置的沖洗噴淋噴嘴221位于填料層與脫硫塔裝置出口的 橫梁11之間。
[0030]填料層裝置設(shè)計(jì)參數(shù)如表1所示：
[0031] 表1填料層裝置設(shè)計(jì)參數(shù)
[0032]
[0033]~煙氣經(jīng)過預(yù)處理裝置除塵后經(jīng)過脫硫塔除去二氧化硫;從脫硫塔出口出來的煙氣 由預(yù)除霧裝置中的水洗裝置進(jìn)行噴淋洗滌，經(jīng)水洗裝置噴淋水洗后的洗滌煙氣再進(jìn)入填料 層過濾;經(jīng)過噴淋洗滌和填料過濾后，煙氣再進(jìn)入電除霧裝置濕式電除塵器，捕集殘余霧粒 子及氣溶膠煙霧，凈化后尾氣由煙氣排放裝置排放。
[0034] 改前后的效果對(duì)比，具體數(shù)據(jù)件表2:
[0035] 表2氨法煙氣脫硫裝置改造前后效果對(duì)比
[0036]
[0038] 從上述結(jié)果可以看出，爐脫硫后煙氣中固體顆粒物排放濃度<10mg/Nm3，S〇2排放 濃度<35mg/Nm 3,本實(shí)用新型改造煙氣中顆粒物排放濃度有了明顯的降低，氣溶膠脫除效 率明顯提升，由原脫硫裝置除霧后顆粒物排放濃度45.7mg/Nm 3降至改造后9.8mg/Nm3，滿足 超低排放的要求，有效地解決了煙氣顆粒物達(dá)標(biāo)甚至超低排放的技術(shù)難題，大幅降低了投 資成本，節(jié)約用地。
[0039] 根據(jù)上述說明書的揭示和教導(dǎo)，本實(shí)用新型所屬領(lǐng)域的技術(shù)人員還可以對(duì)上述實(shí) 施方式進(jìn)行變更和修改。因此，本實(shí)用新型并不局限于上面揭示和描述的【具體實(shí)施方式】，對(duì) 發(fā)明的一些修改和變更也應(yīng)當(dāng)落入本實(shí)用新型的權(quán)利要求的保護(hù)范圍內(nèi)。此外，盡管本說 明書中使用了一些特定的術(shù)語，但這些術(shù)語只是為了方便說明，并不對(duì)本實(shí)用新型構(gòu)成任 何限制。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種高效率脫除氣溶膠的氨法煙氣脫硫裝置，所述氨法煙氣脫硫裝置自下至上依次 包括預(yù)處理裝置、脫硫塔裝置、電除霧裝置、煙氣排放裝置，其特征在于，所述脫硫塔裝置出 口和電除霧裝置之間設(shè)有預(yù)除霧裝置，所述預(yù)除霧裝置由填料層和水洗裝置組成，所述水 洗裝置的沖洗噴淋噴嘴位于填料層與脫硫塔裝置出口的橫梁之間。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于，所述填料層的填充物為異鞍環(huán)陶瓷，所述 填料層的填料堆積高度為250~350mm。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于，所述填料層的孔隙率為0.8~0.9m3/m3。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于，所述水洗裝置包括5~500個(gè)沖洗噴淋噴 嘴，所述沖洗噴淋噴嘴均勻分布在煙道截面。5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于，所述電除霧裝置為濕式電除塵器，采用脈 沖高壓電源，所述濕式電除塵器的電級(jí)線采用2205/鈦剛性電極。6. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的裝置，其特征在于，所述填料層的填充物為異鞍環(huán)陶瓷，所述 填料層的填料堆積高度為300mm。
【文檔編號(hào)】B01D53/76GK205586757SQ201620311404
【公開日】2016年9月21日
【申請(qǐng)日】2016年4月13日
【發(fā)明人】胡小吐, 劉勇, 鐘璐
【申請(qǐng)人】廣東佳德環(huán)?？萍加邢薰?br>